汽車行李廂異響故障分析

李海利，張 彬，黃 宏

（1.杭州吉利汽車有限公司，浙江 杭州 310020；2.浙江吉潤汽車有限公司，浙江 寧波 315800）

1 引言

隨著生活水平的提高，汽車在人們的生活中逐漸從代步工具向安靜舒適提出更高的要求，即對汽車的感知品質提出更高的要求。而車輛異響是每一個乘車人員最開始感受到的第一項感知品質，要求車輛行駛過程中不能出現異響，給人以一種穩重感，也是最難解決的感知品質要求，若故障車輛流入市場，必然會產生售后索賠、客戶退車、車型口碑下降等不良影響。

某車型整車異響共計259例，整車異響率達到7.6%，其中行李艙異響121例，占異響車輛的87.7%。小組成員通過為期一周的舊件收集，發現異響位置為行李廂門附近，根據問題的重要度、緊急度以及經濟性，小組決定選取消除某顛簸路行李艙異響問題項目進行立項整改。本課題改善從現狀調查、原因分析、對策制定、改進實施、效果驗證、防止再發、橫向排查7個步驟進行開展，本文將對這一系列問題進行專題討論分析。

2 現狀調查

筆者及質量小組成員首先對故障機理進行解析，在整車行李艙位置承載著多種零部件的搭接工作，可能存在異響的結構有以下6方面（圖1）：工具盒與備胎摩擦異響；遮物簾異響；背門內飾板與鈑金撞擊異響；背門密封條與側圍鈑金摩擦異響；背門線束卡扣搭接不良異響；背門鎖體護套與鎖扣限位塊摩擦異響。由此得出了現狀解析的6個因素。

圖1 存在異響結構的6個影響因素

1）如圖2所示，小組成員對故障車工具盒與備胎進行分析，現場實測10輛異響車輛，工具盒與封樣件與數模對比無差異，晃動無異響，因此小組排除工具盒與備胎摩擦異響的風險。

圖2 工具盒與備胎摩擦異響分析

2）如圖3所示，小組成員對遮物簾狀態進行分析，異響車輛遮物簾內外封蓋間隙滿足標準要求，且敲擊、扭動均無異響，因此小組排除遮物簾異響的風險。

圖3 遮物簾異響分析

3）小組成員對故障車背門密封條狀態進行確認，測量10輛車數據，背門密封條涂層厚度滿足要求，因此小組排除背門密封條與背門鈑金摩擦異響的風險，如圖4所示。

圖4 背門內飾板與鈑金撞擊異響分析

4）質量攻關小組成員對背門內飾板與鈑金撞擊異響進行排查，拆解10輛故障車，背門內飾板與背門內板間隙滿足要求，敲擊內護板無異響，因此小組排除了背門內飾板與鈑金撞擊異響，如圖5所示。

圖5 背門內飾板與鈑金撞擊異響分析

5）質量攻關小組成員對背門線束卡扣搭接狀態進行排查，拆解10輛故障車，未發現線束、卡扣搭接不良問題，因此小組排除了背門線束卡扣搭接不良異響的風險，如圖6所示。

圖6 背門線束卡扣搭接不良異響分析

6）質量攻關小組成員對背門鎖體護套與鎖扣限位塊配合狀態進行排查，現場實測10輛異響車輛，在鎖扣限位塊處粘貼毛氈，異響均消除，因此背門鎖體護套與鎖扣限位塊撞擊異響為主要問題點，如圖7所示。

圖7 背門鎖體護套與鎖扣限位塊撞擊異響分析

小組通過實物解析統計表將行李廂異響的主要變異點鎖定為背門鎖體護套與鎖扣限位塊撞擊異響，以下將針對背門鎖體護套與鎖扣限位塊撞擊異響原因進行具體分析，并制定相應整改措施。

3 原因分析

3.1 人員崗位技能資質不符合要求

首先小組成員對人員崗位技能資質進行確認，通過技能鑒定，連續觀察新老員工各50輛車裝配過程，合格率100%，由圖8分析確認，員工裝配并無問題，排除此因素。

圖8 人員崗位技能資質確認

3.2 背門鎖體護套尺寸超差

小組成員測量10輛故障車背門鎖體護套尺寸，均滿足標準要求。故障車背門鎖體護套尺寸超差分析如圖9所示。分析確認，背門鎖體護套尺寸無問題，排除此因素。

圖9 故障車背門鎖體護套尺寸超差分析

3.3 背鎖扣尺寸超差

小組成員對10輛故障車背鎖扣尺寸進行測量，如圖10所示，均滿足標準要求。故背門鎖扣尺寸無問題，排除此因素。

圖10 背鎖扣尺寸超差檢查

3.4 車身安裝孔尺寸超差

小組成員對三坐標測量10輛故障車背門鎖體安裝孔及背門鎖扣安裝孔，如圖11所示，均滿足標準要求。由此確認，車身安裝孔尺寸滿足標準要求，排除此因素。

圖11 車身安裝孔尺寸超差檢查

3.5 背門密封間隙超差

小組成員對背門密封間隙超差進行確認，測量5輛故障車背門密封間隙，如圖12所示，均滿足標準要求。由此確認，背門密封間隙滿足標準要求，無問題，排除此因素。

圖12 背門密封間隙超差檢查

3.6 背門鎖扣限位塊硬度設計不合理

小組成員對標其他車型鎖扣限位塊硬度，故障車鎖扣限位塊硬度測量并更換為其他車型限位塊路試驗證，現場驗證10輛車，將異響車鎖扣限位塊更換為其他對標車型的鎖扣限位塊，經過路試驗證，異響100%消除，如圖13所示。由此確認，背門鎖扣限位塊硬度設計不合理為要因。

圖13 背門鎖扣限位塊硬度設計不合理分析

3.7 背門密封條壓縮載荷設計要求偏低不合理

小組成員發現異響車輛在經過淋雨后，背門密封條處出現滲水現象，通過在背門密封條下部穿一條泡管后，增加背門密封條壓縮載荷，關閉力增加80N，異響及密封條滲水問題100%消除，如圖14所示。由此確認，背門密封條壓縮載荷設計要求偏低不合理為要因。

圖14 背門密封條壓縮載荷設計要求偏低不合理分析

以上是可能造成行李廂異響的因素，共7項，一一進行排查，經確認其中背門鎖扣限位塊硬度設計不合理、背門密封條壓縮載荷設計要求偏低不合理為行李廂異響的要因。以下，將針對這兩項故障原因制定具體措施進行解決。

4 對策制定及實施

4.1 對策1

對標其他車型背門鎖扣限位塊硬度，將背門鎖扣限位塊硬度由（90±5）HA調整為（70±5）HA，降低背門鎖扣限位塊硬度，增加鎖扣限位塊與背門鎖體護套的兼容性，防止兩個硬質材料撞擊異響。已完成整改，現場檢查硬度滿足要求，路試無反饋異響，措施有效。如圖15所示。

圖15 驗證背門鎖扣限位硬度

4.2 對策2

如圖16所示，根據故障車增加泡管驗證，背門密封條壓縮載荷由（7±2）N調整為（8±1.5）N，提高密封反作用力，增加背門密封條壓縮載荷，可增加背門密封作用力，降低背門在顛簸路時的曠動，可改善異響。已完成整改，現場檢查，壓縮載荷滿足要求，路試驗證無異響，淋雨驗證無滲水，背門關閉力滿足要求。

圖16 背門密封條壓縮載荷設計調整

5 效果驗證（圖17）

圖17 效果驗證

1） 所 有措施實施后，小組成員進行車輛下線淋雨以及路試實驗驗證，共計驗證50輛車，淋雨驗證，背門密封條處無滲水問題，路試無反饋因背門鎖扣限位塊與背門鎖體護套碰撞異響導致的行李艙異響，改善有效。

2）為了科學性及有效性驗證，小組連續驗證4個月，問題無復發，行李廂異響問題百分百消除，因此小組判定改善有效，目標達成。行李廂異響數量統計如圖18所示。

圖18 行李廂異響統計表

6 防止再發

1）將背門鎖扣限位塊硬度由（90±5）HA調整為（70±5）HA，降低背門鎖扣限位塊硬度，增加鎖扣限位塊與背門鎖體護套的兼容性，防止兩個硬質材料撞擊異響，將鎖扣限位塊硬度增加至圖紙進行固化，修改技術協議材料硬度要求，變更檢查基準書，增加材料硬度要求，每批次發貨要求廠家10件/批檢測，入場檢驗5件/批。

2）背門密封條壓縮載荷由（7±2）N調整為（8±1.5）N，提高密封反作用力，增加背門密封條砸鎖載荷，可增加背門密封作用力，降低背門在顛簸路時的曠動，解決背門鎖扣限位塊與背門鎖體護套摩擦異響，將背門密封條壓縮載荷由（7±2）N調整為（8±1.5）N增加至圖紙進行固化，變更檢查基準書，將背門密封條壓縮載荷由 （7±2）N調整為 （8±1.5）N，增加至檢查基準書中，要求廠家每批次發貨10件/批檢測，加入到出廠檢驗報告中，IQC 100%確認。

7 橫向排查

對集團內所有使用背門鎖體護套與背門鎖扣限位塊進行匹配限位結構的車型，對背門鎖扣限位塊材料以及材料硬度進行規范，加入到DFMEA以及checklist設計檢查表中，在進行數據校校核時100%確認，要求廠家每批次測量10件，硬度合格后再進行批量生產，并將標準更新至圖紙、技術協議、檢查基準書中，要求外檢每批次到貨進行5件進行確認，使用統一企業標準，可有效避免類似問題發生。

8 結語

通過對某車型顛簸路行李廂異響故障解決，期間經過了現狀調查、原因分析、對策制定、改進實施、效果驗證、防止再發、橫向排查7個步驟，真正找到行李廂異響故障的根本原因，并針對背門鎖扣限位塊硬度設計不合理（硬度偏硬）、背門密封條壓縮載荷設計要求偏低不合理兩個要因制定了相應的整改措施，經驗證后證實上述措施有效。在解決了該車型顛簸路行李廂異響的同時，我們也對集團內同結構的背門鎖扣限位塊進行了橫向排查，修訂了企業標準，防止集團內的其他相同結構的車型出現類似問題。通過此項目改善，對后背門密封系統以及行李廂各零部件的搭接關系有了更深一步了解，遇到問題要整個系統分析，對零部件進行拆解尺寸測量及故障再現實驗，挖掘問題的根本原因，制定相應的整改計劃，整改完成后，安排相應試驗進行進一步加嚴驗證，確保永久方案的有效性以及可靠性。通過本次改善項目活動，小組超額完成了預定的目標值，將該車型顛簸路行李廂異故障徹底消除。

針對汽車的其他零部件依然存在著一些品質以及設計問題，通過此次改善活動，將整改方案橫向推廣、排查，切實根據客戶使用實際工況、駕駛習慣等優化零部件狀態，提高零部件的一致性以及可靠性，提升國產汽車的整車品質及市場形象！