基于精益物流的輔料高架庫入庫效率研究

王冠華，唐敬方，蔡榮忠

（紅云紅河煙草（集團）有限責任公司會澤卷煙廠，云南曲靖 654200）

0 引言

精益物流是建立在精益思想基礎上的一種物流管理思想，其核心是圍繞倉庫管理在內的一切浪費為重點，對物流管理環節進行持續的改善，達到把浪費降到最低程度的目的。從精益物流的角度分析，目前會澤卷煙廠輔料高架庫入庫作業的入庫流程并不是最優的，在某些入庫流程環節還存在諸多浪費現象。

1 現狀調查

會澤卷煙廠輔料高架庫物流系統主要由倉儲管理主服務系統、調度系統、電控系統和AGV（Automated Guided Vehicle，自動導引運輸車）控制系統構成，其入庫作業主要是指輔料從貨車上卸下來開始，到運送至輔料高架庫的貨架上存放為止的過程，其作業流程主要包括：輔料卸載、輔料搬運、輔料配盤、標準托盤入庫等。目前，輔料高架庫有2 條入庫通道、1 條出庫通道，輔料通過2 條入庫通道后，經過3 條巷道到達高架庫貨物區域進行存取。這種不對稱性不可避免地造成了巷道利用率低、入庫效率低的情況。同時輔料的入庫作業流程中存在一些重復繁瑣的環節，如多次搬運、多次裝卸、作業過程單一性、下一個工序等待上一個工序、不能并行運作等，對整個入庫流程產生了不良影響，使得入庫作業時斷時續，入庫作業耗時較長，制約了整個輔料入庫的效率。

2 原因分析

2.1 入庫通道設計不合理

標準托盤入庫通道的數量少于高架庫托盤存放區域巷道的數量，使得配盤入庫不可避免地出現分配不均勻現象，導致大量標準托盤地堆積在輸送鏈機的各個工位上，不能及時輸送至高架庫托盤存放區域，使得后續托盤的入庫作業出現中斷、暫停，造成了入庫過程的等待浪費。現有入庫通道設計的不合理，是造成巷道利用率低的主要原因。

目前，輔料一般是集中供料，大多數在月初、月末集中到達，所以輔料配盤入庫的數量一般呈現出“兩頭多、中間少”的規律。輔料配盤區域空間狹小，所以需要不斷地配盤入庫才能為剩余的輔料提供卸貨、配盤的空間。由于巷道利用率低，還導致已經卸載的輔料大量堆積而沒有配盤的空間，使得整個入庫流程耗費時間延長，導致入庫效率的低下。

2.2 入庫流程中存在諸多現場浪費

現場浪費主要有兩大類：等待浪費和搬運浪費。

等待浪費主要涉及中控人員在配盤入庫錄單環節需要與倉管員進行標準托盤信息的核對，工作內容存在交叉重復的情況，造成中控人員與倉管員的互相等待的現象，導致現場的等待浪費。其次入庫通道設置的不合理，造成前面入庫的標準托盤大量堆積在輸送鏈機上排隊等待，占據了后續托盤的入庫空間，使得叉抱車搬運輔料到入庫通道口的入庫環節不得不暫時中斷，造成了叉抱車工作業流程的等待浪費。

搬運浪費主要涉及輔料入庫的三級站抽檢環節涉及不同職能部門，按照現有溝通銜接的慣例進行輔料樣品的抽檢作業，會使得配好的標準托盤占駐暫存區。由于抽檢長時間等待，配盤區無法容納更多輔料，會存在輔料往返平庫和配盤區之間多次倒運，造成搬運浪費。配盤區域較小，標準托盤所需的輔料必須首先搬運至平庫區等待所需的全部輔料到齊后才能搬運至配盤區進行配盤。這樣就造成了輔料的多次倒運，造成了搬運浪費。

結上所述，巷道利用率低、入庫流程現場存在的浪費等諸多因素是影響輔料高架庫入庫環節的關鍵因素，也是導致輔料高架庫的入庫效率低的主要原因。

3 對策實施

3.1 以精益工具為手段，優化輔料入庫工藝流程

為最大程度優化輔料的入庫流程，在充分熟悉業務流程的基礎上，同時兼顧配盤空間小和質檢時間長的現實情況，充分利用精益管理的工具，實施方案的優良改進。

首先采用“5W1H 提問法”，通過對整個入庫作業流程當中制約入庫效率的問題、原因等方面進行提問，弄清入庫效率低下的癥結所在，并進一步討論改進的可能性。其次在提問之后，借助“ECRS 分析法”（取消Eliminate、合并Combine、調整順序Rearrange、簡化Simplify）對入庫流程進一步優化，即對于能夠在配盤入庫流程之前完成的環節提前完成，對于可以在入庫過程中同時進行的環節進行合并，對于工作人員配合不暢的環節進行培訓來改善提出的問題。為了精準找出制約入庫作業的因素，對整個入庫作業的流程程序進行分析。選取2020 年4 月4 日進行輔料入庫作業的云煙（小熊貓家園）品牌的40 個托盤為分析對象進行入庫作業，其流程程序分析見表1。根據流程對作業環節進行細分，可以分為14 個工作步驟，從流程分析表可以看出，入庫流程繁瑣、長時間等待抽樣結果等耗時較長，是影響入庫效率的主要癥結所在。

表1 流程程序 min

根據“5W1H 提問法”和“ECRS 分析法”對整個輔料入庫的作業過程進行以下6 點改進：①由于等待空托盤組出庫過程是系統自動完成，可以在配盤的同時等待空托盤組出庫，倉管員清點數量也可以邊配盤邊進行，所以將其合并為一個過程；②確認是否可以配盤可以在整個作業之前提前確認，所以取消該過程；③三級站抽檢一般在輔料完全拆封之后進行，溝通得當后，在拆封的同時進行抽檢可以縮短作業時間，所以將其合并為一個過程；④在配盤過程中，可以提前將配好的盤先搬運至入庫區，所以按照比例配盤和叉抱車將標準托盤搬運至暫存區準備這兩個過程可以合并；⑤質量檢驗和配盤入庫兩項工作重排順序，工序間的串行運行模式重新調整為并行運行模式，將已配好的待檢托盤從暫存區全部轉移至高架庫區，消除抽檢的長時間等待；⑥業務人員與中控人員存在工作內容交叉，造成相互等待浪費時間，對業務人員與中控人員進行相應培訓后等待時間減少，等待中控人員錄單和中控人員輸入入庫任務合并。

3.2 以技術改造為抓手，全面提升設備保障能力

叉抱車在將配好的輔料送入輸送鏈機時，有2 條入庫通道可同時使用，托盤進入鏈機時卻會被隨機分配到3 條儲存巷道，巷道利用率僅為67%，在入庫任務較多時，必然會造成鏈機擁堵，進而使入庫效率變低。

由于輔料高架庫入庫區目前有2 條入庫通道，1 條出庫通道，出庫通道一般只用來作為空托盤組的出口，利用率較低，所以將這條出庫通道升級為即可出貨也可入庫的雙向通道就可以解決因為入庫口∶儲存巷道=2∶3 而造成的入庫效率低的問題。經過技術改造，將現有入庫區的出庫通道升級為出/入庫雙選通道，形成了一套共3 條入庫主線的入庫系統，這樣入庫區的每個通道和庫存區的每條巷道一一對應，可以完全自動分配，避免了托盤入庫長時間的等待浪費。

在2 條入庫通道升級為3 條入庫通道的基礎上，現重新優化入庫策略。3 條入庫通道與3 條巷道分別對應，在托盤進行入庫作業時，系統會根據實際情況自動分配進入每條巷道的托盤數量，以達到每條巷道托盤數量的均衡，最大限度發揮設備的效能。同時當設備發生故障時，托盤的入庫作業不會受影響，系統會自動識別發生故障的巷道，并把后續入庫的托盤自行分配到其余巷道中。這樣一來，托盤進入巷道的路徑由系統自動分配來代替人為的巷道分配，在確保每個入庫巷道得到合理、最大程度利用的同時，降低中控人員的勞動強度，消除了設備故障對入庫作業的影響。

4 效果檢查

通過入庫流程程序分析和工藝流程的重新梳理和優化，根據“5W1H 提問法”和“ECRS 分析法”對整個作業過程進行消除、合并、重排、簡化后，流程由之前的14 個步驟縮減為7 個步驟，選取2020 年5 月7 日進行輔料入庫作業的云煙（小熊貓家園）品牌的40 個托盤為分析對象，對其改進效果進行檢驗，其流程程序分析見表2。

表2 改進后流程程序 min

經實踐證明，云煙（小熊貓家園）品牌的40 個托盤作業時間由原來的1648 min 降低至145 min，縮短了輔料取樣質檢的等待時間，等待時間耗時長由24 h 降至0，優化效果顯著。

同時輔料高架庫技術改造后，在原有設備的基礎上增加1條入庫通道，加上之前的2 條入庫通道就實現了3 條入庫通道，3 條入庫通道對應3 條巷道，巷道的使用率提升100%，使入庫和存儲達到了平衡，消除了入庫輸送鏈機上大量等待的托盤，大大提升了單托盤的平均入庫時間，提高了入庫效率。

5 總結

本文打破慣性思維，采取創新方式，將耗時較長的質量抽檢環節作為主攻對象，將質量檢驗和配盤入庫兩項工作由之前的“先后順序”轉換為“齊驅并進”新模式。通過新模式解決了配盤空間小和質檢時間長的矛盾沖突，既滿足了產品質量檢驗的需求，也攻克了配盤現場局限性的難題，節省了輔料的反復倒運的搬運浪費和配盤在暫存區長時間存放等待而無法入庫的時間浪費，同時配合設備改造，打破了2 條入庫通道和3 條巷道之間的不平衡，解決了巷道利用率低、入庫效率低下的問題。