基于統計分析法降低制絲設備故障停機率

張華林，楊詠松

（湖北中煙工業有限責任公司，湖北武漢 430000）

0 引言

設備是保障企業經濟發展、生產效率的重要工具，降低設備故障率是企業永恒追求的課題。制絲車間是流水線式作業，某一工序設備故障會影響整體生產情況，因此，提高設備利用率和生產效率，一方面是設備管理的難點，另一方面也是限制設備整體水平增強的一個關鍵點。為降低制絲設備故障率，保障制絲設備在生產時充分發揮功能，分析、總結設備故障顯得尤為重要。

1 統計分析方法在制絲設備管理上的應用

制絲設備故障統計分析是通過對故障統計數據進行統計數據處理、分類以及綜合分析，闡述故障的一般特性規律。科學的統計和準確的分析結果可以預測故障趨勢、原因以及采取相關預防性措施。

2 設備故障趨勢分析

2019 年1—11 月共發生設備故障176 次，平均每月16 次，設備故障影響生產產量，延長了生產時間，降低了生產效率。

2.1 設備故障專業類別分析

設備機械故障占比67.05%，電氣故障占比14.20%，其他故障占比18.75%，占比最高的為機械故障，發生的頻次也最大（圖1）。

圖1 設備故障類型占比

2.2 設備故障季節性分析

6、7、8 月設備故障頻次比較高（圖2）。可能的原因是夏季溫度高、產量大、設備運轉時間長，造成故障頻數高。

圖2 不同季節設備故障數

2.3 設備故障按工序分析

葉絲干燥工序占比18.75%，潤葉加料占比17.61%，切絲占比15.91%，摻配加香和切片回潮均占比9.66%（圖3）。設備故障主要集中在五大主機設備工序，主機使用年限長、設備老化，設備故障率相對較高。

圖3 各工序故障占比

2.4 設備故障帕累托圖分析

針對設備故障原因，結合“二八原則”進行帕累托圖分析可知：葉絲干燥、潤葉加料、切絲、摻配加香、切片回潮、電器及檢測、貯絲房等七大工序為“至關重要項”，該7 項累計占比80.68%。除此之外，公用、白肋線、除塵房等3 大工序為“微不足道項”，該3項累計占比19.32%（圖4）。通過以上分析，需要重點關注葉絲干燥、潤葉加料、切絲、摻配加香、切片回潮等五大主要工序，其他項作為次重點項，把已有設備故障統計用作故障的預計。

圖4 設備故障帕累托分析

2.5 主機設備故障分析

2.5.1 切絲機（1#、2#）故障分析

1#切絲機基本上每月都會出現一次故障，2#切絲機故障每月0.5 次（圖5）。故障主要集中在進料、磨頭、進刀、喂料等部位，主要原因是切絲機負荷大、設備周期性保養不到位等原因引起，將周期性保養及規范操作作為重點，降低切絲機的故障率。

圖5 切絲機故障次數

2.5.2 烘絲機故障分析

烘絲機故障每月都發生，10 月份的故障數最高（圖6）。故障主要集中在蒸汽及管路、排潮系統方面，主要原因是從高溫轉入低溫，烘絲機內外溫差大。

圖6 烘絲機故障次數

2.5.3 加料機故障分析

加料機故障總數為14 次，平均每月1.2 次（圖7）。故障主要集中在蒸汽及管路、氣路，主要原因是加料機蒸汽管路、氣路使用時間長，自然劣化引起蒸汽管、氣管泄漏。

圖7 加料機故障次數

2.5.4 加香機故障分析

加香機的故障每月平均為0.36 次（圖8）。設備故障主要集中在氣路、排雜系統，主要的原因是氣管使用久、氣路管道老化引發泄漏。

圖8 加香機故障次數

2.5.5 松散回潮機故障分析

松散回潮機故障次數（圖9）。故障主要集中在排在系統、密封部分，主要原因是密封在高溫高濕的環境下加速老化，風機進入灰塵，大量灰塵積累引發響聲，后續需要加強維保力度，對易老化的零部件定期更換。

圖9 松散回潮機故障次數

3 主要原因和對策

通過對2019 年的設備故障統計分析，找出深層次的主要原因，并制定相應的措施。

3.1 主要原因

（1）日常維護不到位。制絲車間設備數量較多，日常點巡檢、預防性維護保養做得不到位，同樣的設備故障頻繁發生，維修工缺乏有效的總結，設備故障總是事后維修，達不到設備隱患早發現早處理的目的。

（2）設備檢查不全面。通常設備管理人員只檢查記錄本，設備點巡檢動作是否到位不可量化，同樣的故障頻繁發生或剛開機就發生故障，這都是屬于開機前的點檢執行不到位，缺乏對點巡檢的執行檢查。

（3）維修人員的考核制度不全面。通常考核都是對單個維修工，考核制度覆蓋面及模式不適合新時代的發展需要，在考核上沒有完全充分發揮出應有的功能作用。

3.2 對策

（1）完善設備維保流程。在現有設備基礎上，對不同類型的設備維護保養流程、點巡檢流程進行再優化、再調整、再提升，做好預防性維護保養，提高設備點巡檢的效果，做到早發現早解決隱患，降低設備故障率。

（2）完善設備檢查模式。在已有的設備檢查模式上進行動態點檢以加強管理。操作、維修人員在設備運行時，對設備加強檢查，發現問題立即解決。設備管理人員抽查崗位自主維護的執行過程情況，技術人員抽查設備點巡檢過程執行情況，使設備的操作、維修人員的整個作業過程形成PDCA 閉環。

（3）完善維修工績效考核制度。從個人績效考核模式向專修責任制小組集體考核轉變，確保維修質量。評價維修工主要從故障次數、工藝質量方面展開，根據績效考核標準考核維修工水平。小組責任制把維修工擰成一股繩，充分發揮出班組合力。提升維修組的維修技能和質量，高效運作，保障設備平穩運行。

4 結束語

運用統計分析的方法對已有的設備故障進行分析，分析發現設備故障的主要原因為日常維護不到位、設備檢查不全面和維修人員的考核制度不全面，通過完善設備維保流程、設備檢查模式和維修人員績效考核制度，狠抓考核落實，加強設備管理，降低設備故障率，提高設備的利用率。