淺析400mm×800 mm規格釉面磚色差的原因

問：一條輥道窯長約330米，內寬2.65米，生產400×800×8 mm規格，產品吸水率為1～3%，燒成周期為21～25分鐘。采取同排五片磚坯豎進窯方式入窯爐。生產一段時間以來，出窯產品一直存在同排色差或黃邊等不良現象。請問潘工如何解決上述問題。

答：目前市場上最暢銷的400mm×800mm×8 mm釉面產品，是近年來新興的一款熱門產品，它是基于瓷片產品的基礎上，通過生產工藝和材料的創新而開發出來的一款新產品——瓷質釉面磚，由于該產品生產時間較短，在生產過程中出現的異常缺陷及預防解決措施的總結也相對較少，一些比較少見的問題還有待在生產過程中不斷地進行總結與提升。

通過對生產窯爐狀況及產品存在問題進行了解、分析，其大致情況如下：

1、輥道窯長310m，內寬2.65m，預熱低箱段占全窯長16%。

2、高溫燒成區為14區，高溫燒成時間為6分鐘。

3、窯爐采用天然氣作為燃料。

4、窯爐輥上／下的第1～15區域的燃燒器全部使用短碳化硅套（長度為500mm），從第16區至最后一組燃燒器，都配備了不同長度相結合的碳化硅套。其長度分別為500mm、700mm、900mm、1100mm。

5、窯爐助燃風壓力在600～700 Pa之間，同時窯內正壓也偏大。

6、同排五片磚的底與面都存在色差現象，同時五片磚的顏色都不一致，靠墻邊和中間的磚坯發色偏紅，其他的發色偏青。如下圖1。

圖1 輥道窯同排如5片磚

一、中板釉面磚在輥道窯控制過程中產生色差的原因及預防措施

在陶瓷生產過程中，瓷磚出現色差的原因是多種因素造成的，在此僅從窯爐和釉料方面探討高吸水率中板瓷磚，出現同排磚的釉面色差的原因及預防措施。

1、如果燃燒器的助燃風過大時，容易造成輥道窯內靠墻邊的溫度低于窯道中間的溫度，從而導致靠窯墻側的坯體顏色發紅及釉面光澤度偏低的缺陷。

預防措施：可以適當降低各支燃燒器的助燃風壓力或調整長、短碳化硅套的布局，適當減少長碳化硅用量，同時相應增加短碳化硅套的用量，以提高窯內靠墻邊溫度，使坯體釉面的顏色或光澤度接近。

2、如果燃燒器的助燃風過小，火焰燃燒不良、火焰長度較短，容易造成輥道窯內靠墻邊的溫度高于窯道中間的溫度，從而導致靠窯墻側的坯體顏色發青及釉面光澤度偏高的缺陷。

預防措施：可以適當加大各支燃燒器的助燃風壓力，使各燃燒器的火焰燃燒良好、增加火焰長度或調整短碳化硅套的布局，以便降低窯內靠墻邊溫度，使坯體釉面的顏色或光澤度接近。

3、如果輥道窯負壓過大時，也容易造成窯道內中間溫度低于兩邊的溫度，從而造成同排進窯產品，中間位置的坯體顏色偏紅，兩邊的坯體顏色偏青缺陷，尤其是吊頂輥道窯爐會更敏感；同時，如果輥道窯內負壓過大時，也極易導致產品出現時段性色差的不穩定現象。

預防措施：

、可以通過調節輥道窯排煙、抽熱風機的抽力，增加窯內正壓或者調整長短碳化硅套的布局，以便提高窯爐中間溫度可以解決。

B、可以通過調節輥道窯燒成區域輥上擋火板和輥下擋火墻的高度，以便合理控制窯內輥上/下的壓力差，避免窯內負壓過大而產生的時段色差或截面色差缺陷。

4、如果輥道窯正壓過大時，也容易造成窯道內中間溫度高于兩邊的溫度，從而造成同排進窯產品，中間位置的坯體顏色偏青，兩邊的坯體顏色偏紅缺陷，尤其是拱頂輥道窯爐會更敏感。

預防措施：

A、檢查并調節輥道窯排煙、抽熱風機的抽力是否過小，并給予合理調整。

B、檢查助燃風、急冷風的壓力是否過高、鼓入風量是否過量，并給予合理調整。

C、調整長短碳化硅套的布局，以便提高窯爐墻兩邊的溫度可以解決。

D、檢查輥道窯內的擋火板/墻是否設置過多、擋火板過低、擋火墻過高等原因造成窯內正壓過大，并給予合理調整。

5、長短碳化硅套布局不合理造成的色差。

如果長的碳化硅套裝配過多或出口向下傾斜時，會造成火焰過于噴射到某一行的磚坯上，從而容易造成這片磚坯或坯體某一邊的顏色發青，其他磚坯或坯體某一邊的顏色發紅現象。

預防措施：

A、調整合理長度及數量的碳化硅套的布局，避免相同長度的火焰過于集中噴射到坯體的同一位置上，從而產生色差或光度差。

B、檢查輥上各個碳化硅套口是否存在向下傾斜現象并給予校正，避免火焰過噴射到坯體的同一位置上，從而產生色差或光度差。

6、過多的使用燒邊溫的短碳化硅套或鴨嘴式（側孔式）碳化硅套，火焰過多或直接噴射到靠窯墻邊坯體表面上，從而產生色差或光度差。

預防措施：

A、盡量少用或不用鴨嘴式或側孔式碳化硅套。

B、輥上的鴨嘴式或側孔式碳化硅套出火口不宜垂直朝向坯體表面。

7、在采用快速燒成工藝的生產狀況下，輥道窯爐前、中段的溫度不足，氧化帶的輥上溫度偏低時，更容易出現產品色差現象，如黃邊、陰陽色、釉面光澤度不均等。

預防措施：

A、選用大功率且不易熄火的燃燒器，確保不出現脫火或熄火現象。

B、建議盡量選用大口徑的碳化硅套，有效避免脫火現象。

C、在確保坯體不出現裂紋和炸磚的前提下，建議采用多開燃燒器，小火焰方式控制溫度，把窯爐氧化帶前端，輥上/下的燃燒器啟用，可以滿足快燒升溫及減緩該區域溫度大幅度波動。

D、建議采用雙駝峰的溫度曲線進行控制，有利于坯體氧化或釉面發色的鮮艷和穩定。

E、如果生產深灰色或黑色釉面產品時，窯爐前、中段的溫度偏低，特別是輥上溫度變低，更容易黃邊或色差現象。

8窯爐空疏窯，不連續性生產，導致窯爐的壓力、溫度、氣氛制度的不穩定而產生的產品色差缺陷。預防措施：

A、加強設備維護管理工作，避免經常性出現設備故障的空疏窯狀況。

B、做好儲坯及有計劃的停機清洗淋釉器或檢修噴墨機，避免出現空窯。

二、其它原因影響釉面磚產生色差的原因，在此只做簡單概述而不作深入展開討論。

1:如果是多層干燥窯，出干燥的坯溫相差過大，導致坯體的收水速度不一致，也會導致同一花色的產品出現色差。

2:在淋釉工序中，如果左右兩邊的淋釉重量相差過大，也會導致產品出現色差缺陷，該色差表現為坯體的固定位，在淋釉器前將坯體調轉90度方向淋釉，該色差不隨坯體淋釉方向的改變而改變。

3:噴墨工序，如果噴墨機的進磚速度過快，噴墨量跟不上會出現間斷性的色差；如果噴墨機噴不同通道電壓不穩定、負壓氣管流動不穩定、噴頭狀態不好等都會造成噴墨色差。

4:拋光工序控制不合理造成的產品色差，磨頭排序不合理、釉面削磨不一致，坯體的釉面一邊磨得深，一邊磨得淺、釉面打蠟量不均勻，一邊多一邊少。坯體出現局部厚薄不勻或變形現象，容易造成凸起部位被削磨多而出現黃邊的色差現象。

總結：在陶瓷墻地磚生產過程中，釉面磚色差的產生，往往不是單方面原因造成而是多方面，綜合性的，所以要解決陶瓷墻地磚釉面色差缺陷，必須對整個生產過程，從產品的圖案設計、壓機、釉線、噴墨、坯體干燥、窯爐燒成、拋光等環節逐一排查分析，然后確定問題點，才能針對性的快速解決。其次還要盡量減少窯爐溫度，壓力、氣氛的波動，確保生產過程的穩定性，可有效避免陶瓷墻地磚釉面色差的產生。