MTBE生產工藝中甲醇回收酸性腐蝕酸堿中和應用淺析

文/朱利丹 趙立強

本文作者供職于山東玉皇化工有限公司。

本文根據長達半年的實際運用經驗，針對pH下降問題及調整對策進行應用分析——目前,MTBE作為汽油提高汽油辛烷值的主要添加劑，在醚化生產工藝甲醇回收系統循環水pH值偏低，存在設備腐蝕及影響安全穩定生產等問題。

我國MTBE生產企業在40家以上，生產裝置約有100多套，MTBE作為目前汽油提高汽油辛烷值的主要添加劑，同時也可反向裂解生產高純度異丁烯。

隨著國內經濟發展，自2014年的1 414萬t到2020年增長至2 314萬t，6年 增 幅 約63.65%，但在醚化工藝中MTBE生產中甲醇回收系統循環水因pH值偏低,對回收系統塔、重沸器、泵以及管道存在腐蝕現象，不利于裝置安全運行，又因腐蝕淤泥問題極大影響萃取塔的萃取效果,現采用脫酸劑及頻繁排放甲醇回收塔底液，補加新鮮除鹽水，來降低循環水的酸度、提高萃取循環水的pH值，存在著增加水耗和外排廢水量、安全生產操作不穩定、萃取塔效果逐步降低等一系列問題，脫酸劑使用成本同樣較高，還牽扯到危廢處理環保問題及更換施工安全問題。

在注堿系統試驗摸索調整中總結出使用經驗，正式實施后效果明顯,不但解決了pH值降低問題，而且運行成本較低，與現有主流的2種控制方法相比，降低約1/552的成本。

MTBE生產工藝介紹及甲醇回收管線腐蝕缺陷

MTBE（甲基叔丁基醚），是一種高辛烷值（研究法辛烷值117）汽油添加劑，化學含氧量較甲醇低得多，利于暖車和節約燃料，蒸發潛熱低，對冷啟動有利，常用于無鉛汽油和低鉛油的調合。也可以重新裂解為異丁烯，作為橡膠及其他化工產品的原料。由20%～46%異丁烯含量的液相烴物料與甲醇在大孔磺酸陽離子交換樹脂催化劑作用下反應生成，并經催化精餾塔頂將C4和甲醇的共沸物蒸出，塔底產出99%含量的MTBE產品。利用甲醇溶于水的特性，用水萃取法從塔頂C4和甲醇混合物中回收甲醇，C4從萃取塔頂進入下游工序，甲醇水溶液從萃取塔底計入甲醇塔，然后再從甲醇水溶液中蒸出甲醇返回MTBE反應器中。

在其生產過程中因MTBE醚化反應催化劑為大孔強酸陽離子樹脂催化劑，塔頂C4和甲醇共沸物在萃取過程中甲醇水溶液程酸性，隨著時間積累甲醇回收系統pH值會緩慢降低變成酸性，設備嚴重腐蝕，萃取水pH值低于6，循環甲醇中帶一些金屬離子（如：鐵離子、鈉離子等）進入甲醇罐。金屬陽離子又是大孔強酸陽離子樹脂催化劑的毒物，造成硫酸根脫落，使催化劑失活。硫酸根隨物料進入甲醇回收系統造成回收系統酸性大，腐蝕設備，惡性循環。

在Catofin異丁烷脫氫30萬t/a聯合裝置的50萬t/a MTBE生產工藝中，自異丁烷脫氫裝置來的，含46%左右異丁烯的碳四混合物料，經過3個膨脹床反應器醚化反應后，通過催化精餾塔反應精餾后，塔頂C4和甲醇的共沸物進入萃取塔，萃取完的甲醇水溶液程酸性pH值在5～6，通過凈化劑罐（脫酸劑）把水pH值控制在6.5～7.6，萃取水脫酸pH值控制使用的是脫酸劑中和工藝，在使用過程中脫酸罐凈化劑使用不到3個月左右就失去調節pH值效果，最少需4個月更換一次（設計使用壽命3個月更換），需定期除鹽水全部全排置換酸性水進入污水處理，管線及閥門經常性腐蝕漏水，DN150、DN100、DN80的Sch30標 號20#鋼無縫鋼管和DN80 PN2.0WCB閘閥使用16個月左右就會出現腐蝕砂眼出現漏點，需補水排放割除更換腐蝕閥門及管線，除鹽水用量大，管線及閥門材料及施工成本浪費，并存在一定安全環保隱患，塔盤腐蝕浮閥脫落，造成甲醇塔分離效果差，影響設備正常運行使塔壓升高且能耗增加。

在經過脫酸劑修復，除鹽水中和稀釋，萃取水加注液堿等方法中，注堿方案最有效直接，正常情況下MTBE裝置原料進料86 t/h。進料異丁烯濃度在46%左右的生產工況下，未反應C4及甲醇混合物進入萃取塔量為48.45t/h，其中甲醇含量2.86%，C3 0.9%，異丁烷94.26%，甲醇塔及萃取塔系統內總水量約80 t，新補充除鹽水pH值12，在生產運行的4年中，脫酸劑失效至萃取水pH值至降到6以下前期3個月，后期更換2個月左右就失去脫酸凈化作用，導致萃取及甲醇回收系統管線腐蝕，每次更換脫酸劑會產生危廢，污水等，且在更換施工過程中具有吊裝作業、密閉空間作業，高空作業等特種作業安全風險。

改造方案

改造方案是安裝一套撬裝加藥系統，撬裝圖如圖1所示，注堿計量泵出口用DN15/DN20管接在萃取塔萃進料泵入口處，改造圖如圖2所示，具體實施步驟：1）增加一套加堿系統在甲醇塔底導淋處注入循環萃取水系統，調節pH值，減少中和掉部分鐵離子；2）從甲醇塔出口至脫酸凈化罐進料條件閥前，接相同口徑閥門和管線，跨過脫酸凈化罐至出口至萃取塔管線上，把脫酸凈化罐進出閘閥關閉加盲板隔離。

改造效果及收益

調節系統pH值及減少金屬離子帶入甲醇罐，減緩設備的腐蝕，增加使用年限，起到保護設備的作用。注液堿中和后，連續運行6個月，管線及閥門未發現漏點幾腐蝕，脫酸凈化劑灌切出，停止凈化劑使用及采購，運行平穩。

采用凈化劑凈化成本

1.直接成本：單罐用凈化劑5 m3，單價55 000元/m3,加上更換維修成本5 000元，共28萬元，按每更換一次能用3個月，合每月9.33萬元，按每更換一次能用2個月計算，每月約14萬元。除鹽水：7.2元/t；污水處理：13元/t；排至二污處理費用：7.7元/t；

2.廢劑處理費用為：3 100元/m3×5=15 500元，按3個月更換一次，每月處理費用約5 167元，按2個月更換一次，每月處理費用約7 750元。

3.污水處理成本為：10 t/d×30 d×13元/t=3 900元。

4.月正常運行換水成本為：10 t/d×30 d×7.2元/t=2 160元。合計每月：按3個月1+2+3+4=104 527元/月。按工藝包設計8 000 h/a運行時長：104 527×11=1 149 797元/a。

3.2改造注堿中和成本

注減整套系統采購費用約5萬元左右，管線及閥門約2 000元，施工費用2 000元，電動機功率0.25 kW，每度電約0.68元（含稅），液堿0.6元/kg，液堿平均使用0.039 kg/h，除鹽水7.2元/m3，平均0.067元/h。

注液堿系統投用后，減少腐蝕后施工費用、閥門管件、管線以及除鹽水不計，按8 000 h/a運行時長，（0.25×8 000×0.68）+（0.039×8 000×0.6）+（0.067×8 000）=2 083.2元/a。改 造 投 入 成 本：54 000元（一次性投入）。

兩種方案控制方法，注堿中和實施效果對比

1.使用脫酸劑調整（原設計工藝）：脫酸劑使用過程中，甲醇塔出口分兩路一路經過脫酸劑凈化罐，一路跨過脫酸劑凈化罐然后匯合總管，根據萃取水化驗結果pH值大小，調節管線閥門大小控制經過脫酸劑凈化罐萃取水量，新更換脫酸劑后經過脫酸劑凈化罐管線閥門開度較小，隨著在線時間延長脫酸效果變差，直到所有萃取水全部經過脫酸劑凈化罐，當出口pH值降低到6以下后，脫酸失效更換。

2.每次用計量容器取32%氫氧化鈉溶液（液堿）7 kg，加入撬裝加藥系統注堿罐內，打開除鹽水補水閥，注堿罐液位至100 cm（注堿罐100 cm位置為1 m3）刻度時停止，稀釋后氫氧化鈉溶液濃度為0.30%，pH值約12.8。根據化驗萃取水pH值變化情況總結注堿下降液位刻度，每8 h注液堿位下降7 cm，萃取水pH值保持在6～7，可以控制在指標范圍之內。

1）注堿罐配比除鹽水1 000 L（100 cm刻度），氫氧化鈉溶液7 kg。

2）每班次（8 h）注堿不低于3 cm，不高于7 cm，3～4 cm為主，具體根據萃取水pH值上下浮動微做調整。在pH值低于6時，注液堿位要達到6個液位，在pH值高于7.5時，可停止注堿泵不注堿，在注堿時根據pH值連續上升或下降趨勢，適當減少或增加注堿量。

3）當液堿罐液位低于20 cm時，按照注堿配比要求加注液堿和除鹽水重新配制液堿溶液。

3.實施效果前后對比，如圖3所示。

方案應用

在MTBE工藝中，可在設計時把注堿系統配套設計，同時考慮酸堿度對下游化工生產工藝的影響，在甲醇塔底部去萃取塔管線上安裝在線pH值分析，注堿閥設計成調節閥，注堿計量泵設計回流管線，以pH值控制注堿泵條件閥大小調整注堿量，調節閥PID自動控制每隔2 h調整一次，做好閥門開度與注入量對應關系，把公式寫入閥門調整邏輯控制內，減少人員手動操作，響應國家的“機械化換人、自動化減人”指導意見，如裝置已經使用可參照上述方案進行實施。

結語

綜上所述，作為MTBE生產工藝中不可避免的萃取水pH值控制和酸性腐蝕問題，使用脫酸劑能起到酸性控制，但在脫酸劑失效更換新劑過程中pH值將無法控制，致使管線酸性腐蝕造成跑冒滴漏環保及安全問題，同時更換過程中存在作業安全風險。使用注堿系統投入較少運行成本低，同樣能達到pH值控制效果，控制手段靈活操作安全，同類裝置可復制使用，避免作業安全風險，減少企業危廢處理成本及運行成本達到節能創效。 ●