冶金型鋼企業如何進行危險源辨識

蔡寶肥

冶金企業的生產、維修、工程技術改造等方面涉及金屬液體爆炸、氣體中毒、起重傷害火災、觸電、窒息等主要危險因素，具有廣泛的專業性?？刂拼笠幠Ｋ劳龊痛笠幠Φ葠盒允鹿史浅Ｖ匾?。危險源（點）的管理和控制是為了控制事故的“根本原因”，而不是在轉化為事故隱患后采取控制措施。根據具體情況，通過危險源（點）識別和風險管理和控制，將設備、工藝和人員與安全管理有機結合，提高安全管控能力。生產、維護、工程技術改造全過程中的安全風險處于可控管理，可以大大減少安全事故的發生，特別是重大安全事故的概率，確保員工運行過程中的安全。從我國目前已經發生的事故做原因分析可知，其中最關鍵的事故成因便是鋼企對冶鋼生產過程中的危險源認知不清晰，對危險的預防和控制措施不完善，對事故發生后的救援系統建設缺乏行之有效的管理，尤其是對需要進行監控管理的生產環節和監控目標模糊，影響預防措施及時開展，同時對生產線上可能出現的隱患排查不力也是影響緊急救援有序進行的關鍵。拋開事故本身的原因和結果來看，目前的所發生的所有事故都是偶然的失控事件，造成了生命財產損失或經濟損失。對事故進行追根溯源我們可以發現，事故的發生大多是由于在實際生產過程中，生產設備設施和生產流水線周圍中存在易燃易爆或有毒的危險物品。同時，事故事實告訴我們，事故所帶來的危害與危險物品的性質和數量有關，同時發生危險后的能否進行有效的應急救援有關。所以對企業生產過程中危險源的監控和應急救援體系完善是冶金企業進行安全生產重要保障。

1 危險源相關內容

1.1 危險源概念

談及危險源就要從其構成來進行分析：危險源的三個前提條件便是，潛在危險性、客觀存在條件和觸發因素。潛在危險性是指一旦發生事故，可能帶來的直接危害和經濟損失，即為危險源的破壞性?？陀^存在條件是指危險源所處的客觀位置和周圍的約束條件，觸發因素是指將危險源所具備的危險性激發出來的因素。危險源從定義上來說是系統中具有潛在能量釋放不可控的不可控風險、釋放后會對人員生命財產安全產生較強破壞、并且會在觸發因素的作用下轉化為事故。它的根本是指具有潛在危險性的客觀存在，例如爆炸的源頭，危險源是儲存能量的危險物質集中的核心，是能量爆發的來源。從我國冶鋼生產中可以看出，危險源于確定的系統中客觀存在，但是在不同的系統之間，危險源所存在的客觀環境不盡相同。例如將視角放到全國層次，危險源具體到實際生產工作中便是一個企業，而對于一個企業的冶金生產環境而言，于生產環境中的易燃易爆品就是一個危險源。進而從一個企業的生產系統中來說，某個存放或生產易燃易爆品的車間、倉庫也是危險源，甚至于一個車間內的某臺存在故障的設備也是危險源；所以對危險源進行分析必須要系統的進行層次劃分。危險源是可能發生事故隱患的隱患，但危險源也不是一定會發生事故隱患，所以對危險源的把控必須要認真進行，對于危險源一定進行定期檢查，將可能出現事故隱患的危險源進行及時的整改，將事故扼殺到萌芽之中。

1.2 危險源分類

從我國的整體工業生產來說，在生產過程中的危險源主要有以下幾類：

（1）化學類：在進行食品類或化工類生產過程中，通常為保證經濟效益會使用具有一定毒害性或具有易燃易爆性和腐蝕性等特殊性質的危險生產需要品，例如：汽油，強酸強堿等，這些具備危險源的特征，屬于化學危險源。

（2）輻射類：有些科研或其他生產過程需要一些特定的射線，所以在這類生產過程中的放射源和放射裝置等一旦出現泄露問題，對生產和生命財產都會有極強的影響，所以這些都是潛在的輻射類危險源。

（3）生物類：在進行生物制藥或者病原研究時，部分實驗所需的動物、植物、微生物等會具有較強的毒性或危害性的生物因子，在對危險源劃分上分成生物類危險源。

（4）設備類：由于在部分的冶金生產過程中，由于一次性的冶煉金屬較多，所以對起重機械、鍋爐、車床等器械的要求很高，但設備在使用過程中會產生磨損等故障，出現故障的設備在使用過程中就會無形中增添工作人員的工作風險。

（5）電氣類：在部分生產工程中需要用到高電壓或高電流的設備、甚至于還會存在一些高空作業等非常態作業形式，這類由于使用高壓的電流所帶來的潛在危險就可以看作是電氣類。

1.3 危險源存在環節

1.3.1 原燃料準備和燒結過程

鋼鐵企業有的有港口，有的沒有港口。有港口的用皮帶運輸原燃料進入廠區，沒有港口的借助于火車或卡車運輸原燃料。燒結過程用皮帶運輸精礦、石灰和焦粉等也比較多。皮帶運輸存在皮帶跑偏、打滑、壓料或劃傷皮帶等故障，人工處理時容易發生機械傷害。用火車或卡車運輸原燃料時會出現運輸事故。

原燃料在破碎、篩分、配料和貯運過程中粉塵危害比較嚴重，每噸燒結礦產生的粉塵大約有30kg。另外，在原燃料破碎、篩分和燒結過程中噪聲可以達到100dB（A）左右。

1.3.2 焦化過程

焦化生產過程的危險因素主要是四大車（裝煤車、推焦車、攔焦車和熄焦車）的機械傷害。推焦過程也存在灼燙事故。易燃易爆物質引起的爆炸也是焦化過程的主要危險因素。焦化生產過程產生的粉塵、煙氣、噪聲和熱輻射對人體健康有害，特別是有毒物質（苯類、酚類、初餾分、氨類、氰化氫、硫化氫、叱綻、蔥、隆咻等）的危害更嚴重。

1.3.3 煉鐵過程

煉鐵過程的主要危險因素是在出鐵或發生故障檢修作業時，容易發生煤氣泄漏，造成一氧化碳中毒。為了降低焦比和提高產量，高爐噴吹煤粉是一項重要的技術措施，但是，煤粉的制備和噴吹設施可能發生爆炸。高爐的鐵水和爐渣遇水或泄露的煤氣遇明火也會爆炸。高爐出鐵時開堵鐵口操作失誤，出鐵溝的修補以及出渣出鐵的渣鐵飛濺，會被灼燙。出鐵場的起重機、解體機和泥炮等也會形成機械傷害。煉鐵過程的主要危害因素有高溫熱輻射（鐵口的單向輻射熱可達30J/cm.min，渣口的單向輻射熱可達20J/cm'.min）、煙塵和CO，還有微量的HS和SOz。高爐鼓風、噴吹煤粉、煤氣放散和機電設備運轉會產生噪聲，有時也會超過100dB（A）。

1.4 煉鋼過程

煉鋼過程的原燃料和鋼水鋼渣的吊運，設備檢修過程的設備與零件的拆卸和安裝會形成起重和機械傷害?；馂囊彩菬掍撨^程的主要危險因素?；馂氖鹿实脑蛴腥齻€方面：一是燃油、潤滑油、液壓油和可燃氣體引起的；二是電氣設備故障造成的；三是高溫鋼水爐渣噴濺和泄漏引起的。高溫鋼水爐渣噴濺或遇水也能引起爆炸，煤氣爆炸、氧氣爆炸、超壓爆炸和電氣爆炸等也是煉鋼過程的危險因素。

煉鋼過程的主要危害因素有粉塵、噪聲、有毒有害氣體和高溫、熱輻射遇紫外線輻射。粉塵主要來自原料的準備與和冶煉和精煉過程。每噸轉爐煉鋼能夠產生35kg粉塵，每噸電爐鋼能夠產生15kg粉塵。電爐熔化期的噪聲高達120dB（A），氧化期的噪聲也有100dB（A）。車間的除塵風機、設備的液壓泵和真空泵、耐火材料拆除機等產生的噪聲一般在100dB（A）左右。煉鋼過程產生的有毒有害氣體主要是CO。鐵水、鋼水、鋼渣的熱輻射，電爐煉鋼的紫外線輻射，液面控制系統采用同位素式放射線輻射，對人體也有危害。

1.5 軋鋼過程

目前，我國鋼鐵工業設備的自動化程度不斷提高，機械傷害主要發生在后步工序，起重傷害時有發生。噪聲是軋鋼過程的主要危害，特別是鋼管生產過程熱區噪聲在90dB（A）以上，冷區噪聲在100dB（A）以上。加熱爐和熱坯的高溫和熱輻射；CO、NOx、HeS、HCL等有毒氣體對人有危害，而大量的煤氣、氧氣、氫氣、乙炔等易燃易爆氣體和各種油品、化學品、電氣設備、電線電纜和液壓管線也存在一定的危險和危害。

1.6 危險源定性分析和定量分析

從物質、能量、環境三方面進行危險辨識，查找冶煉、金屬壓力加工、機械、電氣、特種設備（起重機械、運輸設備、鍋爐、壓力容器）、化工、建筑、安裝等項目，在生產工藝、設施、動力、運輸、貯存、崗位等方面是否存在危險因素或事故多發現象。例如，攀長鋼動力廠和焊管鋼絲廠煤氣發生爐煤氣輸送主管道，經進行危險源辨識，存在如下危險因素：管內輸送的介質是一氧化碳，屬易燃劇毒氣體，在生產運行過程中可能會引起泄漏中毒、火災、爆炸，危及員工和周邊居民的生命安全，且其管徑達到規定標準，經綜合分析確認該管道為重大危險源。經公司辨識后上報攀鋼（集團）公司，然后逐級上報至國家安監總局。

2 進行有效的安全防范措施

目前所接觸的傷害主要是煤氣中毒、物體打擊、高處墜落或觸電等危險，特別是經常接觸高爐（轉爐）煤氣，危險最大。采取的主要措施是替代、變更工藝、隔離、通風、個體防護。目前可供選擇的替代高爐（轉爐）煤氣的介質還沒有，改變生產工藝更是很難實現，因此只能采取隔離、通風或個體防護。

2.1 隔離

隔離就是通過封閉、設置屏障等措施，避免作業人員直接暴露于有害環境中。最常用的隔離方法是將生產或使用的設備完全封閉起來，使工人在操作中不接觸煤氣、化學品，簡單地說，就是把生產設備與操作室隔離開，把生產設備的管線閥門、電控開關放在與生產地點完全隔開的操作室內。特別受限空間與其他系統連通的可能危及安全作業的管道應采取有效隔離措施。管道安全隔絕可采用插入盲板或拆除一段管道進行隔絕，不能用水封或關閉閥門等代替盲板或拆除管道。與受限空間相連通的可能危及安全作業的孔、洞應進行嚴密地封堵。

2.2 通風

通風就是控制作業場所中有害氣體、蒸汽或粉塵最有效的措施。借助于有效的通風，使作業場所空氣中有害氣體、蒸汽或粉塵的濃度低于安全濃度，以確保工人的身體健康，防止火災、爆炸事故的發生。這是我們目前經常使用防范方法，效果比較理想。通風分局部排風和全面通風兩種。局部排風是把污染源罩起來，抽出污染空氣，所需風量小，經濟有效，并便于凈化回收。全面通風亦稱稀釋通風，其原理是向作業場所提供新鮮空氣，抽出污染空氣，降低有害氣體、蒸氣或粉塵，在作業場所中的濃度。全面通風所需風量大，不能凈化回收。在受限空間作業前，應根據受限空間盛裝（過）的物料的特性，對受限空間進行通風、清洗或置換，并達到下列要求。

（1）氧含量一般為18%～21%，在富氧環境下應＜23.5%。（2）有毒氣體（物質）濃度應符合GBZ 2.1《工作場所有害因素職業接觸限值第一部分化學有害因素》的規定。

（3）可燃氣體濃度。當被測氣體或蒸氣的爆炸下限=4%時，其被測濃度0.5%（體積百分數）；當被測氣體或蒸氣的爆炸下限＜4%時，其被測濃度0.2%（體積百分數）。

受限空間采取有效通風的措施有：①打開人孔、手孔、料孔、風門、煙門等與大氣相通的設施進行自然通風。②必要時，可采取強制通風。③采用管道送風時，送風前應對管道內介質和風源進行分析確認。④禁止向受限空間充氧氣或富氧空氣。特別提示：通風作業時操作人員的站位非常重要，必須站在通風口上部，順風作業，防止二次中毒。

2.3 個體防護

受限空間經清洗或置換不能達到的要求而又非進不可時，應采取最后的個體人身防護措施。在缺氧或有毒的受限空間作業時，應佩戴隔離式防護面具，必要時作業人員應拴帶救生繩。在易燃易爆的受限空間作業時，應穿防靜電工作服、工作鞋，使用防爆型低壓燈具及不發生火花的工具。在有酸堿等腐蝕性介質的受限空間作業時，應穿戴好防酸堿工作服、工作鞋、手套等護品。在產生噪聲的受限空間作業時，應配戴耳塞或耳罩等防噪聲護具。個體防護是當作業場所中有害化學品的濃度超標時，工人就必須使用合適的個體防護用品。個體防護用品既不能降低作業場所中有害化學品的濃度，也不能消除作業場所的有害化學品，而只是一道阻止有害物進入人體的屏障。防護用品本身失效就意味著保護屏障的消失，因此個體防護不能被視為控制危害的主要手段，只能作為一種輔助性措施，也是最后使用的一種防護措施。個體防護用品主要有頭部防護器具、呼吸防護器具、眼防護器具、身體防護用品、手足防護用品等，目前主要使用空氣呼吸器防護用品。

2.4 受限空間作業前、作業中嚴密監測

（1）作業前30min內，應對受限空間進行氣體采樣分析，分析合格后方可進入。

（2）分析儀器應在校驗有效期內，使用前應保證其處于正常工作狀態。

（3）采樣點應有代表性，容積較大的受限空間，應采取上、中、下各部位取樣。

（4）作業中應定時監測，至少每2h監測一次，如監測分析結果有明顯變化，則應加大監測頻率；作業中斷超過30 min應重新進行監測分析，對可能釋放有害物質的受限空間，應連續監測。情況異常時應立即停止作業，撤離人員，經對現場處理，并取樣分析合格后方可恢復作業。

2.5 受限空間保證照明及用電安全

（1）受限空間照明電壓應＜36V，在潮濕容器、狹小容器內作業電壓應＜12V。

（2）使用超過安全電壓的手持電動工具作業或進行電焊作業時，應配備漏電保護器。在潮濕容器中，作業人員應站在絕緣板上，同時保證金屬容器接地可靠。

（3）臨時用電應辦理用電手續。

2.6 做好監護

（1）受限空間作業，在受限空間外應設有專人監護。

（2）進入受限空間前，監護人應會同作業人員檢查安全措施，統一聯系信號。

（3）在風險較大的受限空間作業，應增設監護人員，并隨時保持與受限空間作業人員的聯絡。

（4）監護人員不得脫離崗位，并應掌握受限空間作業人員的人數和身份，對人員和工器具進行清點。

3 結語

特鋼企業由于產品生產的復雜性，品種規格的多樣性等特點，部分老企業還存在設備老化、現場作業環境復雜，高溫、有毒有害因素較多，部分流程仍然屬于勞動密集型，自動化程度參差不齊等影響安全生產的不利因素，企業的安全生產形勢依然十分嚴峻。按照科學的理論與方法加強危險源和事故隱患的辨識、評價、預警與監控，將使特鋼企業的安全管理上到一個新的臺階，開創出安全生產的新局面。