裝配式建筑結構中的疊合板施工技術

1 引言

目前， 我國建筑行業的建造方式以鋼筋混凝土現澆體系為主，雖然有效促進了城市化的進程，但也造成了一系列的問題，例如，施工過程中會造成大量的材料浪費，施工現場環境差，會產生大量的建筑垃圾，開裂滲漏問題嚴重等[1]。隨著人力成本的增加，傳統的建造方式已經無法滿足時代的需求，而裝配式建筑結構的出現，為建筑行業提供了新的發展方向[2]。 疊合板施工技術是裝配式建筑結構中的重要環節之一，因此，必須明確疊合板施工技術的重點，從而進行有效的質量控制，保證施工的質量。

2 裝配式建筑結構與疊合板施工技術概述

2.1 裝配式建筑結構概述

裝配式建筑指的是經工廠化生產建筑構件， 在施工現場進行組裝、連接等施工而成的建筑。 和傳統的建筑模式相比，裝配式建筑具有使用壽命長、無須維護、低碳環保等優勢，符合我國倡導的環保、節能理念[3]。目前，我國裝配式建筑結構仍處于發展時期，相關的施工技術、規章制度有待進一步完善，基礎性研究工作有待深入。 近年來，為了進一步推廣裝配式建筑結構，我國出臺了相應的政策，使裝配式建筑結構逐漸成為行業的主流。

2.2 疊合板施工技術概述

疊合板分為預制底板與后澆層， 具有裝配式樓板與現澆樓板的優勢，近年來在建筑行業得到了廣泛的應用。 在常規的建筑工程中，樓板的造價較高，約為混凝土總造價的30%，而在裝配式建筑中， 建造成本包括材料運輸費用、 構件儲存費用、設備運輸費用等。 疊合板施工技術能夠采用集成加工的方式，有效降低人工成本，同時沿著疊合板長度方向進行板下支撐設計，施工過程中無須模板，能夠減少約70%的材料周轉費用。 疊合板施工與傳統的混凝土澆筑、鋼筋綁扎方式不同，不僅簡化了操作過程，還提高了施工效率，能更好地控制施工工序，保證施工質量。 一般情況下，疊合板存放時應采用水平堆疊的方式，堆疊最多不能超過6 層，因此，在施工現場可能出現占用面積較大的缺陷，同時，由于運輸車的裝貨量有限，且需要采用單塊方式進行調運，可能面臨裝卸次數多、設備依賴高、運輸加固難度大等一系列問題[4]。

2.3 裝配式建筑結構中疊合板施工技術的優勢

疊合板施工技術在裝配式建筑結構中的優勢可以總結為4 個方面。

1）控制工期。 多數疊合板材料前期在廠房內已經過了一定的加工，現場施工時無須對大量鋼筋進行鋪設，也不需要對疊合板進行二次加工，有效節約了施工時間。 和傳統的施工工藝相比，疊合板大多在工廠內部進行加工，不會受到天氣、季節的影響，因此，通過疊合板施工技術的合理應用，能夠在冬季進一步加速工程的施工速度，有效控制工期。

2）減少施工成本。 疊合板技術的推廣應用有利于為建筑企業節約一定的成本，該施工技術屬于新型技術，需要通過現代科技方式進行加工、制作，與傳統的施工模式相比人工費用更少。 同時，疊合板技術與傳統施工技術的原理不同，在建設過程中無須進行樓板、模板拆除等一系列工程，節約了大量的人工成本。

3）施工過程簡單[5]。 與傳統的施工技術相比，疊合板施工有效簡化了施工流程，由于疊合板結構簡單、操作難度低，即使施工人員對疊合板的了解較少， 也能在短時間內掌握相應的施工技術。 同時，疊合板施工技術大多不會由于施工人員的錯誤操作出現質量問題，有利于保障建筑工程的整體質量。

4）不易受外界影響。 疊合板由于性質的特點，受外界因素的影響較小，同時，由于材料的制作大多在室內環境下進行，與外界接觸較少，可在不同的環境中應用，滿足施工企業的需求。

3 裝配式建筑結構中疊合板施工技術應用

3.1 施工準備

施工準備的內容包括技術、材料、機具等。

1）要根據建筑的實際情況以及相關要求制訂針對性的施工方案，方案審核通過后安排人員進行施工，并重視技術交底工作。

2）出廠前要對預制板的尺寸、外觀、安裝配件的預留位置等進行檢查，觀察是否符合相應的規范及標準。

3）準備好施工過程中需要的機具，例如，汽車式起重機、塔式起重機等。

4）根據疊合板以及其他預制件的重量，選擇合適的塔式起重機型號， 并根據疊合板的平面位置對起重機的臂長進行適當的調整。

3.2 錨固筋優化

疊合板施工過程中應當對錨固筋進行適當的調整， 長度至少應為10 cm 且需錨入梁中，若位置設置在剪力墻，則應合理控制長度。 當鋼筋綁扎結束后，若立即進行疊合板的安裝，可能會導致錨固筋與梁縱筋出現矛盾， 導致安裝無法順利完成，即使疊合板成功安裝，也可能出現無法調整的情況，導致疊合板無法恢復至應有的角度，從而影響施工質量。 因此，為了避免以上情況，根據規范要求，在滿足后澆混凝土疊合層厚度大于桁架預制板厚度的1.3 倍，且不應小于75 mm 時，桁架預制板縱向鋼筋可不伸入支座。 采用75 mm 厚度的現澆層能夠有效簡化施工步驟，由于疊合板預制鋼筋的位置固定，可能會影響管線的布置施工，因此，在施工過程中應結合實際情況進行針對性的優化。

3.3 疊合板吊裝

在對疊合板進行起吊時，應合理采用模數化吊裝梁，施工過程中需維持4 個吊點的均勻受力， 保證腹筋和格構梁上線交界處為吊點位置， 并將其與板塊之間的距離大約控制在板長的25%。 在起吊過程中，應緩慢操作，維持疊合板起吊的穩定性。 在鎖鏈吊裝的過程中，應當合理利用4 個閉合吊鉤與專用鎖鏈，保證不同點位受力的穩定性，進行均衡起吊，此時應將鎖鏈的長度控制在約4 m。 在疊合板吊裝過程中，應當在落點上方約300 mm 處略微停留，根據疊合板的位置對方向進行適當調整，再進行定位。

吊裝過程中， 應當盡量避免框架柱上設置的豎向鋼筋和疊合板預留的鋼筋出現碰撞，當疊合板停穩后再緩慢放下，避免因吊裝時沖擊力過大對板面造成損傷。 在對疊合板位置進行糾正時，可采用楔形小木塊進行輔助，嚴禁通過撬棍等工具調整，保證板邊的完整性。 當樓板鋪設施工結束后，應對疊合板的完整性進行檢查，避免板下緣部分出現凹凸不平、縫隙等情況。 若發現存在縫隙，應立即對支撐進行適當的調整，從而保證板底面不會出現縫隙。

3.4 支撐體系設計

疊合板施工前，要先進行立桿支撐的搭設，目前我國建筑行業采用的模板以木模板和鋁模板為主。 在多數情況下，木模板支撐架體可以選擇使用扣件式、盤扣式、獨立式架體施工，在立桿頂端應當合理應用可調整頂撐， 根據施工的實際情況對支撐標高進行調整，將主龍骨放置于可調托座內，在主龍骨上方設置次龍骨加固，主次龍骨均應根據規范選擇合理參數。在次龍骨以及周圍應當設置邊條， 并在模板和疊合板的交界處利用海綿條進行粘貼，避免出現滲漏等情況。 鋁模板支撐在設計時應當注意，重點關注疊合板區域的支撐龍骨設計，保證疊合板能夠進行標高、支撐的調節，同時，還要控制獨立立桿支撐的高寬比不應大于3.0，若超出該比值，則需增設獨立立桿支撐。 施工時需要采用三角支撐架進行獨立加工，保證支撐架體的穩定性。 選擇在疊合板下方進行支撐時，應保證在預制構件安裝前進行操作。

3.5 施工前質量控制

應對疊合板的質量進行檢查， 為了提高預制板與現澆混凝土的結合力，疊合板構件表面應為粗糙面，凹凸深度至少應為4 mm，若疊合板構件深化設計不當，會在一定程度上延長疊合板的施工時間。 轉角板也是裝配式建筑結構的重要組成部分，主要起到固定的作用，若轉角板使用存在材料不當、疊合板跨度較大等問題，就可能導致疊合板的轉角處在加工、運輸、施工的過程中受到外力影響而損壞。 疊合板運送至施工現場后，若其與轉角板不匹配，在擠壓作用下也可能引發轉角板受損，甚至可能造成疊合板斷裂。 因此，需要根據裝配式建筑的要求， 對疊合板進行適當的拆分設計， 考慮到疊合板的運輸、 生產等問題， 將預制板寬度與跨度控制在3 m 與5 m 以內，同時，還要考慮隔墻施工、房間照明位置等，確定具體的疊合板設計參數。 疊合板的吊點大多設置于疊合板兩側鋼筋處，因此， 需要根據疊合板的跨度與長度選擇合理的吊點數量與直徑。 構件連接質量也是預防錯位、裂縫等問題出現的關鍵，因此，必須要重視構件連接處的質量控制。 此外，疊合板的跨度較大，在運輸過程中可能受到多種因素的影響出現斷裂，因此，應當在運輸過程中對疊合板進行一定的保護，一般會采用改裝的專用車輛進行運輸。

疊合板進入施工現場后， 必須將疊合板存放在提前準備好的儲存地點，并委派專人對疊合板進行管理，檢查疊合板的力學性能、大小參數等是否符合工程需求。 疊合板的堆放高度應控制在6 層以內，若遇到極端天氣，應適當在疊合板的表面鋪設彩條布，保證疊合板運輸到場后3 d 內進行施工。 疊合板安裝完成后，不能立即在上部澆筑混凝土，應當先對其平整度進行調整，達到要求后再進行混凝土澆筑。 在澆筑過程中，應嚴格控制澆筑的厚度以及板面高度， 避免因疊合板標高不滿足標準可能引發的漏漿等一系列問題。 此外，在疊合板的接縫處，應該嚴格按照設計圖紙內容來綁扎鋼筋，保證鋼筋之間維持相應的距離。 在縱筋施工過程中，要禁止彎折，可以在施工前先對其梁下縱筋進行綁扎，當疊合板安裝完畢后，再對梁上進行綁扎，從而避免由于鋼筋疲勞導致的強度變化。

3.6 預制構件上層現澆混凝土施工

預制構件上層現澆混凝土施工前應對疊合板澆水， 保證疊合板表面充分濕潤。 在疊合板施工樓層現澆時，樓板厚度應根據結構施工圖控制現澆厚度， 且應盡量避免在疊合板施工范圍內進行預埋施工，如需進行預埋施工，需與設計人員溝通優化預埋范圍為現澆結構。 施工前應根據移動能力、 結構形式、泵送高度合理選擇泵送機械，在澆筑混凝土的過程中，天泵可以進行低樓層的施工， 而高層的施工則需要采用地泵配合布料機進行泵送。 高層建筑在施工前，應當明確樓層布料機的相關位置，保證布料機設置于支撐架體加密處置，澆筑順序宜為由遠至近進行。

4 結語