


摘要:由于現有的施工技術對路基內動應力分布影響較大,導致施工安全性低,為此對高速鐵路路基基床連續壓實施工技術展開研究很有必要。首先,采用沖擊碾壓的方式,夯實加固路基底層。將填料分層鋪設在路基基床上,使用推土機或平地機將填料均勻攤鋪,確保填料的平整度和均勻性。隨后采取分層依次推進的方法進行碾壓,以確保路基基床的壓實質量。最后,運用灌砂法對壓實質量進行檢驗,保證路基基床的壓實度。試驗結果顯示,在路基表面不同深度時,強振的最大動應力均為弱振的2倍以上,結果符合預期,對路基內的動應力分布影響較小,達到安全施工的效果。
關鍵詞:路基基床;沖擊碾壓;連續壓實;灌砂法
0" "引言
隨著高速鐵路技術的飛速發展,人們對路基基床要求也越來越高。目前,主要通過優化路基施工工藝和質量管控等措施,達到項目標準要求。優化施工工藝對鐵路路基基床進行合理化壓實,提高路基的穩定性。建立并落實質量控制責任制,嚴格管控路基質量。
路基鋪裝過程中存在的不利因素會影響路基質量。若地面水累積侵蝕路基,將導致路基整體崩塌。若材料含水量控制不到位,將使得路基施工質量下降,最終結果無法達到預期[2]。
采用合理的碾壓方式進行科學碾壓,可以減弱不利因素對路基鋪裝質量的影響,有助于使沉降過大的區域狀態得到控制,延長高速鐵路路基基床的使用壽命。本文采用路基基床連續壓實施工技術,并以實際工程為依托展開實驗驗證,證明該技術的可行性。
1" "路基碾壓工藝的重要性
采取規范的路基施工工藝,不僅能夠控制施工質量,還能對路基周圍地下水進行有效排除,增加結構穩定性,消除存在或潛在的安全隱患[1]。其中,最關鍵施工工藝就是選取的路基碾壓方式??茖W合理的碾壓方式,保證填料能夠得到最優的密實程度,有助于提高路基質量,延長高速鐵路路基基床的使用壽命。
在路基碾壓過程中,可以采取多種措施有效控制路基碾壓質量和經濟成本。通過對路基土壤水分含量進行有效監測,可得到土層強度數據?;谕翆訌姸葦祿治?,合理控制碾壓次數,有助于提升壓實效果。對土體進行有效壓實,保障在標準范圍內提升路基剛度,有助于簡化工藝流程。同時,選擇性能良好的混合料,有助于降低工程造價,獲得較好的經濟收益。
2" "路基基床連續壓實關鍵技術
2.1" "底層沖壓
2.1.1" "沖擊壓實方法的特點
沖擊壓實方法是一種新的路基加固方法,是夯實與滾動壓實技術的結合,具有靜壓、振動壓、沖擊壓的壓實效果。沖擊壓實機由沖擊輪、機架和連接機械3部分組成。
該壓實技術采用低頻率大振幅夯擊壓實法,沖擊波穿透力強,加固深度遠大于其他壓實設備,能夠形成強度較高的底基層。沖擊壓實具有連續作業效率高、機動性好、加固效果好的優點,特別適合于大面積高填土厚鋪層的基層壓實施工。
2.1.2" "準備工作
沖壓開始前,需對路基表面進行清理。對管線等進行標識,并做好加固處理。通過碾壓消除松散層,并將地表積水去除。埋設觀測點標志,沖擊前觀測沉降標志的標高,并做好記錄。在施工場地周圍設置排水溝,以保證排水暢通。實施取樣試驗,檢測路基含水量和壓實度,確定沖壓次數、標高等施工參數。
2.1.3" "沖壓施工要點
使用沖壓機進行沖壓時,要控制其施工速度為12km/h。按照從路基的一端開始向另一側按照相應順序進行沖擊碾壓。
沖擊碾壓施工過程中,施工場地寬度大于沖擊壓路機轉彎半徑的4倍時,需以道路中心線對稱地將場地分成兩半。沖碾順序應符合“先兩邊,后中間”錯輪進行,輪跡覆蓋整個路基表面為沖碾一遍。
當施工場地寬度小于4倍轉彎半徑時,要增設轉彎場地。將沖壓工作面分成不同的窄道,對不同的窄道進行沖壓。從一側的窄道駛入,沖碾至路段尾端后,直接掉頭沖碾與之相鄰的窄道。以此類推,采用上述循環方法,對各窄道進行沖碾施工。
2.2" "基層碾壓
為了確保路基的密實度和穩定性,提高其承載能力和抵抗變形的能力,需要進行基層碾壓。通過精確控制碾壓過程,可以有效減少路基的不均勻沉降和長期變形,為高速鐵路提供堅實可靠的基礎支撐[4]。基層碾壓的具體過程如下:
2.2.1" "施工準備
根據設計圖紙進行測量放線,確定路基的中心線和邊線。準備足夠的合格填料,如碎石、砂礫等。檢查壓實設備(如振動壓路機、輪胎壓路機等)的工作狀態,確保其性能良好。
2.2.2" "填料鋪設
將填料分層鋪設在路基基床上,每層厚度通常為20~
30cm。使用推土機或平地機將填料均勻攤鋪,確保填料的平整度和均勻性。
2.2.3" "初壓
使用輕型壓路機對填料進行初步壓實,以減少填料的松散程度。在初壓后,檢查填料的平整度,必要時進行修整。
2.2.4" "主壓
使用重型振動壓路機對填料按照從路基兩側向中心、從低處向高處的順序進行多遍碾壓,以確保填料的均勻壓實。
2.2.5" "細壓
使用輪胎壓路機進行細壓,以提高填料的密實度和均勻性。在輪胎壓路機之后,使用光輪壓路機進行最后的平整和壓實。
在整個碾壓過程中,嚴格控制填料的含水量、壓實遍數和壓實機械的參數,以確保路基基床的壓實質量。同時,施工過程中應遵循相關的施工規范和標準,確保施工安全和質量。
2.3" "壓實質量檢驗
在施工現場,采用灌砂法對壓實質量進行精確檢驗。首先,隨機選取測試點,并對測試設備進行校準,確保其滿足檢測要求。隨后,按照既定程序逐層進行壓實度測試。
對于進場的每批砂礫,必須嚴格測量其總量,確保材料質量。使用自動化擋水板分格處理砂子,要求含泥量小于5%。如果在檢測過程中產生淤泥團,則需要重新進行砂礫選擇。具體檢測過程如圖1所示。
2.4" "灑水
在施工過程中,當填料松散時需要及時噴水,以保障含水量符合標準。得到最大的干密度,達到具體壓實要求后,方可進行下一層的施工。這一系列嚴謹的操作流程,旨在保證路基的壓實質量,為高速鐵路的穩固基礎提供保障。
壓實路基后,也要保證穩定的含水量。當溫度和風力對其產生影響時,要避免在短時間內發生干燥的情況[5-6]。當測量的實際含水量小于預期含水量時,需要進行灑水。灑水量的計算公式為:
m=(s-s1)Q" " " " " " " " "(1)
式(1)中:s為含水量值;Q為路基土質量。
3" "實例分析
為驗證本文提出的施工技術的安全性,對路基基床動土壓力進行測試。選擇ST751G型振動壓路機,分別采用振動輪直徑為D=1m、1.5m、2m的方式進行壓實作業。在路基表面不同深度時,強振最大動應力大于弱振最大動應力2倍以上為預期施工目標。
3.1" "工程概況
選擇新建贛州至深圳鐵路贛粵省界至塘廈段站前工程,GSSG-8標DK402+944-DK404+038.5段塘廈站站場路基為研究對象。該線路全長456.55m,路塹兩側邊坡防護型式為拱形骨架護坡、六邊形空心塊護坡及預應力錨桿框架梁護坡,支擋結構為重力式擋土墻及樁板式擋土墻。主要土石方工程量如表1所示。
3.2" "數據采集
3.2.1" "總體方案
對路基基床承受動應力進行測試時,利用檢測設備將動應力轉換為電信號,將電信號進行變換,從而完成應力結果采集。
測試動應力信號在連續時間內存在較大誤差時,需要對時域信號進行加窗處理。選擇振動壓路機進行壓實,通過幅值處理后的數據來觀察振動壓實過程中動應力特征規律。
3.2.2" "土壓力盒安置
在測試現場,分別在路基基床上精心埋設了5個動土壓力盒。根據動力盒的尺寸,特制了水泥混凝土預制塊,并在其中心預留了一個15mm深的凹槽。將土壓力盒精確安置于凹槽內,調整至理想位置后,使用塑料材料進行包裹以確保防水效果。
將預制混凝土塊表面涂抹水泥,并將其穩固地放置在路基基床的指定位置。在土壓力盒周圍進行填筑并壓實,確保其穩固性。
3.2.3" "動應力分析
在壓路機施工碾壓過程中,通過動態應變儀實時采集數據,分析路基基床在土層中所承受的動應力大小,從而評估壓實后的影響范圍。
根據不同傳感器的埋設位置,對路基碾壓土層中的動應力分布進行詳細分析,以確保施工質量與路基的穩定性。這一系列精確的操作與數據分析,為高速鐵路路基的施工提供了科學依據。
3.3" "結果對比
在不同工況和距離路基表面深度下,得到振動壓路機振動測試數據。路基基床承受動力數據如表2所示。
由表2可知,當采用壓實輪直徑為D=1m、1.5m、2m的振動壓路機進行壓實作業時,路基基床承受動應力在深度0.5~1.0m范圍內均在衰減。而采用壓實輪直徑1.2m進行壓實作業時,動應力值隨著深度的增加而增加,其強振的最大動應力均為弱振的2倍以上,結果符合預期。由此說明,運用本文施工技術應用后對路基內的動應力分布影響較小,達到不同工況中較為安全施工。
綜上所述,壓實過程中對測試數據時域進行觀察,對變化的數據進行分析,能夠直觀了解壓實中的路內部動應力變化,得到動應力影響范圍。在振動工況中,測試振動壓實中的路基基床承受動應力,對壓路機的壓實性進行分析,獲得路基剛度變化,有助于更好的應用高速鐵路路基基床連續壓實施工技術。
4" "結束語
采用合理的碾壓方式進行科學碾壓,可以減弱不利因素對路基鋪裝質量的影響,有助于使沉降過大的區域狀態得到控制,延長高速鐵路路基基床的使用壽命。本文基于工程實例,對高速鐵路路基基床連續壓實施工技術進行研究。
該研究尚存在不足之處,如工程材料的質量把控問題、沉降量測試等沒有涉及。今后在研究中,需根據設計優化工程的施工工藝,嚴格控制施工條件,對施工結構穩定性加以要求,增加施工效果評估環節,對工程質量進行約束。
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