轉爐COMI技術對冶煉過程鐵損失的影響研究

2024-01-05 02:45:54楊華鵬

工業加熱 2023年11期

林滔, 馮超, 朱榮, 楊華鵬, 王輝, 夏韜

(1.北京科技大學, 北京 100083;2.江蘇省鑌鑫鋼鐵集團有限公司,江蘇連云港 222000)

在煉鋼實踐過程中,鋼鐵料消耗是轉爐煉鋼中最重要的經濟技術指標,鋼鐵料消耗的成本占煉鋼總成本的70%以上[1-2],其大小直接反映出轉爐的冶煉水平。影響轉爐鋼鐵料消耗的主要因素有原料情況、冶煉工藝、造渣操作和終點控制等。在煉鋼原料確定的情況下,確定合適的冶煉工藝、少渣操作制度將有利于降低冶煉過程中的鐵損[3]。

CO2作為溫室氣體的主要氣體,因其造成的環境問題日益嚴重而逐漸受到重視[4-5]。近年來,國內多家鋼廠將CO2應用于鋼鐵冶煉,并獲得了較好的效果。朱榮等人[6-7]通過COMI煉鋼工藝技術實現了轉爐煙塵產生量降低,與常規工藝相比,煙塵量平均減少12.50%,煙塵中TFe平均減少12.75%。董建鋒等人[8]研究了CO2頂吹比例對轉爐終點控制的影響,研究發現當CO2噴吹比例在10%以下時,隨CO2噴吹比例的增加,碳氧濃度積與渣中 TFe 變化趨勢基本相同,均為先降低后增加,碳氧濃度積與渣中TFe下降比例最高分別為12.92%和8.89%。

本研究將CO2作為120 t轉爐上的頂吹混合氣體,從爐渣鐵損、煙塵鐵損和冷卻劑用量三方面分析了COMI煉鋼工藝對冶煉過程中鐵損的影響。

1 COMI煉鋼工藝原理

北京科技大學自2002年以來致力于轉爐降塵新工藝研發,即CO2- O2混合噴吹煉鋼工藝,簡稱COMI (CO2and O2mixed inject) 煉鋼工藝。經過20余年的實驗室研究和工業應用,發現COMI煉鋼工藝不僅有利于降低煉鋼產生的煙塵,有益于降低爐渣鐵損、鋼水終點碳氧積、提高脫磷率。

1.1 COMI煉鋼工藝熱力學分析

通過對CO2與鋼液中常見元素的反應的ΔGθ的計算[9],在煉鋼溫度范圍內,CO2與熔池中[C]、[Fe]、[Si]和[Mn]均可發生反應,在1 600 ℃下反應的DGq列于表1中。

表1 相關化學反應熱力學數據表

相對于純O2射流,在頂吹射流中混摻部分CO2有利于降低轉爐火點區溫度,實現煙塵產量降低。混摻CO2降低轉爐火點區溫度的原因在于CO2在煉鋼過程中的吸熱特性,CO2在氧化煉鋼過程中熱效應的表現主要由以下兩部分組成:

(1)室溫條件下的CO2進入高溫鐵水中的物理吸熱;

(2)CO2與鋼液中[C]、Fe(l)反應為吸熱反應,與其他元素反應為微放熱反應。

根據(1),計算噴吹CO2的物理吸熱量的公式如式(1)所示:

(1)

式中:T為冶煉溫度,K;Q為從室溫25 ℃到達冶煉溫度T過程中吸收的物理熱,J·mol-1;cp為CO2的比熱容,J·mol-1·K-1。

CO2的比熱容與溫度的關系式為[10]

cp=26.75+42.258×10-3T-14.25×10-6T2

(2)

根據式(1)和式(2)可得:當升溫至1 600 ℃時,CO2吸收的物理熱為

10-6T2dT=83.29 kJ/mol

噴吹CO2和O2的混合氣體時,CO2會與熔池中[C]、[Si]、[Mn]、Fe(l)等元素發生氧化還原反應,反應伴隨著吸放熱,CO2與鋼液中元素反應的熱效應可通過式(3)來計算:

(3)

式中:ΔH為溫度為T時CO2與元素的化學反應熱,J·mol-1;ΔH298為溫度為25 ℃時CO2與元素的化學反應熱,J·mol-1;Δcp為反應中各物質的比熱容,J·mol-1·K-1。

1.2 COMI煉鋼工藝對熔池攪拌的影響

頂吹CO2和O2的混合射流相對于頂吹O2更有利于熔池的攪拌,減少混勻時間,改善熔池的動力學條件,其原因有以下兩點。一是根據表1中常見元素的反應方程式可知,相對于O2,CO2與熔池中元素反應的產物均有氣體生成,生成的氣體將從反應界面排出到煙氣中,在氣體運動的同時,促進熔池攪拌;二是根據之前魏國立等人[11]的研究,在頂吹O2射流中混合CO2雖然幾乎不能增加射流的速度大小,但可以達到更高的動壓,說明混合CO2的頂吹射流有更強的沖擊動能,從而有利于熔池的攪拌,減少混勻時間。從以上兩點分析,頂吹CO2可以改善熔池攪拌的動力學條件,從而有利于轉爐終點碳氧反應更接近平衡狀態,降低渣中(FeO)含量。

2 120 t復吹轉爐應用COMI煉鋼工藝的工業試驗

2.1 工業試驗方案

噴吹CO2試驗方案如表2所示,在進行CO2頂吹試驗時,制定了相應的O2頂吹流量設定,氧氣流量的大小主要根據現場金屬料氧氣消耗的平衡計算。將冶煉全過程分為前、中、后3個時期,本研究的試驗爐次共403爐,常規冶煉爐次193爐。

表2 噴吹CO2試驗方案

2.2 試驗條件

鐵水和廢鋼的主要成分和溫度如表3所示,試驗爐次鐵水的[Si]含量比較高,這會對渣量造成一定的影響,石灰的加入量增加,渣量在一定程度上會增加。常規爐次的鋼水平均溫度要大于試驗爐次,主要受冷料加入量的影響。

表3 鐵水、鋼液的主要成分和溫度

2.3 工業試驗結果分析

2.3.1 粗灰產量分析

圖1顯示了不同冶煉模式下轉爐冶煉過程中的粗灰產量的分布情況,從圖1中可以得到CO2噴吹爐次的粗灰量要低于常規爐次,試驗爐次的粗灰產量比原工藝降低了95.42 kg/爐,粗灰產量減少比例為21.4%。粗灰產量減少的主要原因與火點區溫度的降低有關,CO2與熔池中[C]反應為吸熱反應,火點區溫度隨CO2用量增加而降低,從而限制金屬鐵的蒸發。

圖2顯示了不同冶煉模式下粗灰產量隨轉爐終點溫度升高變化的過程,從圖中可以得到原工藝為隨著冶煉終點溫度的升高,粗灰產量是逐漸升高,而試驗爐次的粗灰產量是先升高后降低,且1 650～1 700 ℃的粗灰產量要高于1 550～1 600 ℃的粗灰產量,說明粗灰產量伴隨溫度升高而逐漸增大。產生上述趨勢的原因是終點溫度與反應過程溫度相關,終點溫度高則冶煉過程中熔池溫度相對較高,進而產生的煙塵量大。通過對比可知,應用COMI煉鋼工藝,可以對熔池溫度進行有效控制,進而有利于粗灰產量的降低。

圖2 不同終點溫度范圍下的粗灰產量

2.3.2 渣中鐵損分析

表4顯示了不同冶煉模式下渣量隨熔池中[Si]含量的改變而變化的情況,從表4中可以得到,隨著熔池中[Si]含量增加,渣量是逐漸增大的。對渣量進行分析,試驗爐次的渣量在不同鐵水[Si]含量階段均大于常規爐次,其原因主要是試驗爐次不同鐵水[Si]含量階段的出鋼量大,且由表3可知,試驗階段的鐵水[Si]含量大于常規爐次,所以試驗爐次的渣量較大。通過表4可知,轉爐的渣量主要與鐵水的[Si]含量、鋼水產量等因素有關,基于錳元素平衡分析轉爐渣量可知,COMI技術的應用對于渣量的產生沒有影響,但是試驗結果發現,燒結礦等冷料的消耗量減少了5.93 kg/t。

表4 渣量計算統計

圖3(a)和圖3(b)分別顯示了爐渣(FeO)含量、鐵損與鐵水[Si]含量的變化情況,鐵損進行的變化趨勢由爐渣(FeO)含量和渣量等因素共同決定。通過圖3(a)可知,試驗爐次的爐渣(FeO)含量低于常規爐次,CO2作為弱氧化性氣體,其氧化性弱,且CO2參與冶煉過程的氣泡增殖效應,可以加強熔池攪拌,有利于渣鋼間的氧化還原反應,實現爐渣(FeO)降低。雖然,試驗爐次的渣量相對較高,但因FeO含量下降得更加顯著,造成噸鋼渣中的鐵損小于常規爐次,尤其是當鐵水中[Si]含量在0.4%～0.6%,試驗爐次的鐵損相比常規爐次降低了0.37 kg/t。另外,隨著熔池中[Si]含量增加,鐵損是先增加后減少的,這種趨勢由爐渣(FeO)含量和造渣劑加入量等多種因素共同控制。

圖3 不同鐵水[Si]范圍下渣中FeO含量和噸鋼鐵損情況

2.3.3 噸鋼鐵損減少分析

在冶煉過程中,鋼鐵料的損失主要來自渣中的鐵損、轉爐除塵系統帶走的煙塵損失、操作不當噴濺造成的鐵損等。本次研究中主要分析了爐渣和除塵灰造成的鐵損,以及含鐵原料燒結礦消耗量變化對于鐵損的影響。

通過圖1可知,試驗爐次每爐的粗灰產量要比常規爐次低95.42 kg,實現粗灰產生量降低0.8 kg/t,經檢測粗灰TFe含量為63%,核算試驗爐次除塵灰減少造成的鐵損降低0.5 kg/t。

對轉爐全爐次的渣樣進行分析,試驗爐次爐渣(FeO)含量平均為11.58%,常規爐次爐渣(FeO)含量平均為12.19%。結合表3顯示結果,試驗爐次和常規爐次的平均渣量分別為10.12 t和9.21 t,因試驗爐次的平均出鋼量為126.30 t,常規爐次的平均出鋼量為119.59 t,經過計算可知,試驗爐次和常規爐次爐渣鐵損分別為9.38 kg和9.28 kg,則試驗爐次的爐渣鐵損降低了0.1 kg/t。

冷卻劑加入量分析可知,試驗爐次的燒結礦消耗量減少了5.93 kg/t,主要是由于CO2的冷卻效果和增強攪拌共同作用的結果,取燒結礦中鐵的回收率為38%,則試驗爐次的冷卻劑減少造成的鐵損降低2.25 kg/t。

綜上所述,爐渣、粗灰和冷卻劑影響結果為,轉爐COMI技術降低鐵損3.54 kg/t。