《國家工業資源綜合利用先進適用工藝技術設備目錄（2023年版）》供需對接指南之二十一：再制造工藝技術設備

為貫徹落實《固體廢物污染環境防治法》,加快工業資源綜合利用先進適用工藝技術設備推廣應用，持續提高資源利用效率，工業和信息化部、國家發展和改革委員會、科學技術部、生態環境部發布了《國家工業資源綜合利用先進適用工藝技術設備目錄(2023年版)》(以下簡稱《目錄》),涵蓋工業固廢減量化、工業固廢綜合利用、再生資源回收利用、再制造等重點領域。為更好發揮《目錄》引導作用，搭建工業資源綜合利用企業與需求用戶的有效對接渠道，工業和信息化部節能與綜合利用司組織編制了《目錄》的供需對接指南，列舉了《目錄》中各項技術裝備的主要支撐單位，并梳理了技術裝備的適用范圍、原理與工藝、技術指標、功能特性、應用案例等情況，供參考借鑒。

再制造工藝技術設備《目錄》涉及10項再制造工藝技術設備，涵蓋機械設備內外壁、渦輪葉片、耐磨耐高溫零件、自動變速箱、盾構機軸、孔類零件再制造等，每項技術的介紹詳見附件。

序號 技術裝置名稱 應用范圍 技術裝備簡介 目錄編號1液壓油缸內外壁激光增材再制造技術與設備礦山機械、工程機械、石油機械、冶金機械等設備的內外壁修復該技術通過內外壁增材再制造，解決傳統工藝熔覆層表面耐腐蝕差、耐磨損差、材料利用率低、成本高的問題。解決外壁耐腐蝕、耐磨性差以及采用傳統電鍍工藝污染嚴重、再制造:3 2航空發動機和燃氣輪機高溫合金葉片熱等靜壓再制造技術航空發動機、燃氣輪機渦輪葉片的維修和再制造該技術是在高溫、高壓和惰性氣體保護下，對高溫合金葉片產品顯微縮松、裂紋等缺陷愈合和消除，提升力學性能和疲勞壽命。主要工序包含清理裝載、氣體充入、升溫升壓、保溫保壓、冷卻出爐、檢驗，實現服役葉片再次裝機使用的目的。3航空發動機和燃氣輪機高溫合金葉片熱等靜壓再制造技術航空發動機、燃氣輪機渦輪葉片的維修和再制造該技術是在高溫、高壓和惰性氣體保護下，對高溫合金葉片產品顯微縮松、裂紋等缺陷愈合和消除，提升力學性能和疲勞壽命。主要工序包含清理裝載、氣體充入、升溫升壓、保溫保壓、冷卻出爐、檢驗，實現服役葉片再次裝機使用的目的。

序號 技術裝置名稱 應用范圍 技術裝備簡介 目錄編號4非晶態金屬陶瓷高溫耐磨材料及涂層制備耐磨耐高溫零件修復再制造本技術通過將金屬陶瓷技術、高熵合金技術及增材制造技術相結合，使(Ti,W,B,Mo)C固溶體與高熵多元合金復合，開發出高韌性、耐高溫、耐沖擊的非晶態金屬陶瓷高溫耐磨材料及大功率等離子涂層制備技術，使現有材料抗高溫磨損壽命提高到10倍以上。再制造:2發動機再制缸體加工中心5發動機缸體再制造該技術開發了自動化加工程序，解決傳統發動機再制造工藝分次定位導致產品精度不能達到原廠水平、生產效率低和一致性不好的問題。該技術包含缸體再制造加工專用程序并集成自動化探針掃描技術，在缸體一次裝夾定位后，可完成對缸孔、密封面、主軸承孔、凸輪軸孔、挺柱孔、上平面、水孔、螺孔、端面等多個磨損失效部位的逐個自動化加工。再制造:5 6自動變速箱再制造高效一體化清洗、高效回轉裝配及輸送成套技術自動變速箱再制造該技術通過一體化清洗和回轉裝配輸送，對自動變速箱進行高效潔凈清洗和高效裝配輸送。通過PLC程序控制設置，翻裝臺適應沿XYZ方向可調節，滿足多人多工序分段模塊化，達到節約占地面積，大幅提高清洗和裝配效率。再制造:7 7盾構機關鍵零部件再制造技術盾構機再制造采用主驅動軸承增材再制造技術，在受損的軸承滾道面上熔接同性或同質金屬粉末，從而實現軸承滾道面的修復。該技術能夠延長主軸承的使用壽命，避免了傳統修復工藝需減少修復部位淬硬層厚度的問題。再制造:8 8再制造專用內外圓磨床軸、孔類零件的再制造該技術通過PLC和CNC系統和智能化加工程序控制，輔以自主研發的AEM在線測量儀器，實現高精度、高效率地加工軸、孔類零件。操作者選擇和設置工件參數、機床加工參數后一鍵啟動加工流程，實現預設切削余量的精準控制，并能對機床做閉環尺寸控制，實現高效率、高精度的自動化磨削過程。再制造:9汽車鈑金再制造整形裝置9汽車鈑金件再制造通過固定后多方式、多角度施力，實現了對汽車鈑金件的再制造生產。經過受損位置受力分析后，實現多種施力方式、任意角度，施加可控的作用力，使鈑金件以最小的二次受損，恢復到原始的三維立體平面，提升品質的同時，增加了再制造生產效率。再制造:10退役低效工業電機及系統高效再制造關鍵技術10 工業電機再制造該技術以淘汰、老舊在用、低效工業電機為生產毛坯，對其循環價值再識別、再發掘，通過原理重構、拓撲再規劃、結構再設計和永磁化延壽再制造關鍵技術，實現廢舊資源高價值循環利用，并大幅提升電機能效水平。再制造:1

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1 液壓油缸內外壁激光增材再制造技術與設備

1.1 適用范圍

礦山機械、工程機械、石油機械、冶金機械等設備的內外壁修復。

1.2 技術原理及工藝

1.2.1 金屬絲材激光熔覆技術

絲材激光熔覆是利用高能激光束與電熱相耦合的復合能量，將作用在基體表面的焊絲與基體表面薄層迅速熔凝，從而在基體表面形成一層具有特殊物理、化學和力學性能的冶金涂層材料。

1.2.2 內孔激光熔覆技術

油缸內壁激光熔覆設備通過送粉通道將熔覆粉末均勻的鋪在被熔覆基體表面上，利用激光器輸出的高能激光束作為熱源，經激光幅照使之和基體表面同時熔化并快速凝固后形成與基體冶金結合的具有特殊性能的表面涂層。

1.3 技術指標

外壁激光熔覆：6 kW激光器，熔覆效率50 dm/h，熔覆層厚度0.5～2.0 mm可調，熔覆層硬度≥HRC45，熔覆稀釋率≤8%，熔覆層耐中性鹽霧腐蝕試驗500 h無銹蝕，原材料利用率100%。外壁激光熔覆設備可熔覆工件直徑Φ40～600 mm，可熔覆最大長度3800 mm；

內壁激光熔覆：6 kW激光器，熔覆效率25 dm/h，熔覆層厚度0.8～2.0 mm可調，熔覆層硬度HRC25-35，熔覆稀釋率≤10%，熔覆層耐中性鹽霧腐蝕試驗500 h無銹蝕，原材料利用率95%。內壁激光熔覆設備可熔覆工件內徑Φ180～600 mm，最大熔覆深度3800 mm。

液壓油缸再制造工藝流程：無損拆解→舊件清洗→無損檢測→再制造評估→再制造加工→再制造檢測→裝配→測試→包裝入庫。

1.4 技術功能特性

（1）外壁絲材激光熔覆技術相比于粉末激光熔覆技術：熔覆效率高、具有較低熱輸入和熔深、力學性能較好。

（2）內壁激光熔覆技術相對于傳統的內壁熔銅技術：熱輸入低、熔深小、熔覆層硬度高，抗劃傷、抗磨損、熔覆層耐蝕性好。

1.5 應用案例

該技術由陜西天元智能再制造股份有限公司提供，服務于華東煤企液壓支架油缸再制造，利用激光熔覆技術解決外壁及內壁防腐問題等。

1.6 未來推廣前景

該工藝技術設備能夠利用舊液壓支架產品中原有的結構件，減少了資源消耗、降低了液壓支架新品制造過程的環境污染，具有一定推廣價值。

2 航空發動機和燃氣輪機高溫合金葉片熱等靜壓再制造技術

2.1 適用范圍

航空發動機、燃氣輪機渦輪葉片的維修和再制造。

2.2 技術原理及工藝

該技術在高溫、高壓和惰性氣體保護下，對高溫合金葉片產品顯微縮松、裂紋等進行處理，提升力學性能和疲勞壽命。主要工序包含清理裝載、氣體充入、升溫升壓、保溫保壓、冷卻出爐、檢驗等。

2.3 技術指標

溫度控制：室溫至2000 ℃;壓力控制：0～200 MPa；對高溫合金葉片的顯微縮松、微裂紋的消除率可達 80%以上。

2.4 技術功能特性

適用于航空發動機和燃氣輪機高溫合金葉片的修復和再制造，可提升高溫拉伸塑性等力學性能。

2.5 應用案例

該技術由安徽應流集團霍山鑄造有限公司提供，已和國際某兩機著名企業開展了葉片再制造批量化應用。

2.6 未來推廣前景

該技術可用于延長葉片服役壽命、提升葉片力學性能，可應用于航空航天和燃氣輪機葉片再制造領域，具備一定的推廣意義。

3 非晶態金屬陶瓷高溫耐磨材料及涂層制備

3.1 適用范圍

耐磨耐高溫零件修復再制造。

3.2 技術原理及工藝

將金屬陶瓷技術、高熵合金技術及增材制造技術相結合，使(Ti,W,B,Mo)C 固溶體與高熵多元合金復合，開發出高韌性、耐高溫、耐沖擊的非晶態金屬陶瓷高溫耐磨材料及涂層制備 技術。通過提高陶瓷相的潤濕性，減少多陶瓷相界面的殘余 應力，提高金屬陶瓷的韌性，減少金屬陶瓷高溫時脫氮或者氧化造成孔隙增加、強度降低的問題。

3.3 技術指標

（1）在800 ℃條件下，30 min高溫摩擦磨損試驗中磨損率不超過4.85×10-7mm3· N-1· m-1；

（2）在600 ℃條件下，涂層宏觀硬度≥HRC50；熱軋側導板壽命提高到10～15天。

3.4 技術功能特性

抗高溫沖擊磨損性能好，降低了粘鋼、結瘤、邊損等生產隱患，可縮短產線停機時間，提高生產效率。

3.5 應用案例

該技術由威海天潤金鈺新材料科技有限公司提供，側導 板產品已成功應用于寶鋼2050、1580、沙鋼1450、1700、山鋼2050、武鋼1580、河鋼2050、首鋼京唐ESP、敬業1250等熱軋線，連續使用壽命7天以上，在寶鋼1580硅鋼熱軋線使用壽命達到30天。

3.6 未來推廣前景金屬陶瓷是介于高溫合金和陶瓷之間的一種耐高溫磨損材料，兼具金屬的高韌性、可塑性和陶瓷的高熔點、耐腐 蝕和耐磨損等特性，該技術能提高側導板使用壽命，有一定的應用前景。

4 發動機再制造缸體加工中心

4.1 適用范圍

發動機缸體再制造。

4.2 技術原理及工藝

開發了自動化加工程序，致力于解決傳統發動機再制造 工藝分次定位導致的產品精度、生產效率和一致性等問題。該技術包含缸體再制造加工專用程序并集成自動化探針掃 描技術，在缸體一次裝夾定位后，可完成對缸孔、密封面、主軸承孔、凸輪軸孔、挺柱孔、上平面、水孔、螺孔、端面等磨損失效部位的逐個自動化加工。

工藝流程：上料-固定工件-選擇機型（可儲存、調用既 有程序）-選擇任務指令（定位測量、銑、鏜、倒角等）-輸入主要參數（缸孔內徑等）-啟動加工程序-完成加工任務。

4.3 技術指標

總功率 25～45 kW，操作方便，節約用工成本。

4.4 技術功能特性

可用于直列3、4、5、6缸，V型6、8、10、12、16、18、29缸，W型 12缸、VR型6缸、H型對置4缸等再制造發動機缸體加工。

4.5 應用案例

該技術由上海百旭機械再制造科技發展有限公司提供，服務于濟南復強動力有限公司、濰柴動力再制造公司、卡特比勒再制造、康明斯再制造、一汽錫柴再制造、上汽再制造、沃爾沃再制造、斗山、柳工、廈工等。

4.6 未來推廣前景

設備服務再制造行業對發動機缸體加工的需求特點，通過柔性可調工裝夾具的設計與應用，實現缸孔定位，具有一定的應用前景。

5 自動變速箱再制造高效一體化清洗、 高效回轉裝配及輸送成套技術

5.1 適用范圍

自動變速箱再制造。

5.2 技術原理及工藝

該技術通過一體化清洗和回轉裝配輸送，對自動變速箱進行高效潔凈清洗和裝配輸送。翻裝臺可沿XYZ方向調節，可實現多人、多工序分段模塊化操作。

工藝流程為上料(裝置)→超聲波清洗（裝置）→人工吹水（裝置）→高壓噴淋（裝置）→風切（裝置）+人工吹水（裝置）→熱風烘干（裝置）→冷卻下料（裝置）、翻轉臺裝配→限位機構限制→工序分隔→完成裝配→限位收起→翻轉臺輸送至滑移架→完成裝配→送去檢測→滑移架滑移始端→空載翻轉臺輸送→變速箱掛設翻轉臺。

5.3 技術指標

較傳統模式的清洗效率提升30%以上；清洗潔凈度提升10%以上；節省裝配占地面積50%～80%，裝配輸送效率可提升2～3倍。

5.4 技術功能特性

運用鏈傳動將超聲波高溫浸洗、噴淋、風切、吹烘干等技術集成，全過程自動化智能化控制。

5.5 應用案例

該技術設備由廣州全速汽車科技發展有限公司提供，已成功應用于東風汽車有限公司東風日產乘用車公司CVT無級變速箱再制造項目。

5.6 未來推廣前景

該成套設備可以靈活調節清洗和裝配產線的長度，也可以通過調整電機傳動速度，靈活調節單班產量，適用于自動變速箱再制造企業，具有一定推廣價值。

6 盾構機關鍵零部件再制造技術

6.1 適用范圍

盾構機再制造。

6.2 技術原理及工藝

將銹蝕磨損的盾構機關鍵部件（如盾構機主軸承滾道面） 進行磨削加工后，通過激光輻照使熔覆粉末和滾道表層同時熔化，并快速凝固后形成表面涂層，最后再經過銑床加工達到尺寸精度要求。

6.3 技術指標

修復后主軸承硬度參數較高，熔覆后主軸承變形小，機 械重復性好，界面組織致密，晶粒細小，經銑床加工后滾道表面粗糙度及跳動參數基本達到新制件參數。

6.4 技術功能特性

應用該技術對盾構機關鍵部件進行加工，有利于實現多生命周期循環使用。

6.5 應用案例

該技術由徐工集團凱宮重工南京股份有限公司提供。2019年4月承接北京城建中南土木工程集團有限公司盾構機改造項目1臺，盾構機維修改造后用于寧句線DS6-TA01標土建六工區，盾構區間長度約2000 m。K106盾構機維修改造完成后用于寧句線 DS6-TA01標，目前已完成2000 m盾構區間的掘進，在掘進過程中，盾構機主軸承各項參數均正常。

6.6 未來推廣前景

采用增材再制造技術后，可選用合適的熔覆材料對主軸 承齒圈、小齒輪點蝕、磨損部位進行快速的強化或修復，從而實現了主軸承維修再制造應用，有利于達到多壽命周期的效果，具有一定推廣價值。

圖1 主軸承結構示意圖

圖2 主驅動增材再制造技術原理圖

7 再制造專用內外圓磨床

7.1 適用范圍

機械裝備再制造中孔類零件和軸類零件的精密加工。

7.2 技術原理及工藝

該技術通過智能化加工程序控制，輔以自主研發的在線 測量儀器，實現高精度、高效率加工軸、孔類零件。操作者選擇和設置工件參數、機床加工參數后一鍵啟動加工，實現預設切削余量的控制，并能對機床做閉環尺寸控制。

操作流程：上料→固定工件→選擇機型→選擇任務指令（定位測量、主軸旋轉、沖程運動、珩磨頭進給和立柱自動平移等）→輸入主要參數→啟動加工程序→完成加工任務。

7.3 技術指標

（1）內圓磨床可加工孔徑范圍為30～300 mm。

（2）外圓磨床加工軸類零件回轉直徑可達1.2米，重達5噸，輔以PLC、CNC控制系統，可以加工R形、Sin、Cos以及樣條法定義的多種柱形表面輪廓。

7.4 技術功能特性

（1）再制造專用內圓磨床（珩磨機）能開展機械零件內圓面的修復加工，如發動機缸孔、主軸承孔、凸輪軸承孔等內圓面的再制造加工。

（2）再制造專用外圓磨床能開展軸類零件加工，如發動機曲軸再制造加工，礦山機械、工程機械、船舶、石油天然氣等行業動力機組上的軸類零件再制造加工，以及各類膠輥、軋輥的修復與再制造加工。

（3）可根據客戶需求提供多種變型產品。

7.5 應用案例

該技術由上海百旭機械再制造科技發展有限公司提供， 服務于濟南復強動力有限公司、濰柴動力再制造公司、卡特 比勒再制造、康明斯再制造、一汽錫柴再制造、上汽再制造、沃爾沃再制造、斗山、柳工、廈工等， 以及歐洲、非洲、南美、東南亞、中東等多個國家和地區。

7.6 未來推廣前景

該技術設備加工程序靈活、工裝夾具柔性可調，具有一定推廣前景。

8 汽車鈑金再制造整形裝置

8.1 適用范圍

汽車鈑金件修復、再制造（機蓋、尾蓋、車門、葉子板）。

8.2 技術原理及工藝

通過多方式、多角度施力，對汽車鈑金件進行再制造生 產，設備包含了實現不同尺寸、不同外形的汽車鈑金件快捷 固定裝置、水平牽引裝置、龍門架、地樁等。首先將汽車鈑金件固定，經過受損位置受力分析后，實現多種施力方式、任意角度，施加可控的作用力，使鈑金件恢復到原始的三維立體平面。

再制造修復工藝順序如下：鈑金件固定在可變快捷固定裝置上→受力分析并選擇相應的施力工具→邊框大形恢復→平面細節整形→3D掃描檢測→填平噴涂。

8.3 技術指標

（1）可變固定技術，可將不同結構的鈑金件以多種角度固定于整形架上。

（2）可控施力技術。

8.4 技術功能特性

再制造鈑金件實現100%裝車合縫；提升生產效率約75%；再制造原材料利用率提升30%。

8.5 應用案例

該設備由廣西大舜汽車零部件再制造有限公司提供，該公司2021-2023年期間進行再制造件產品生產，年產量達10000件/年。

8.6 未來推廣前景

該技術可用于汽車鈑金件修復和再制造，具有一定推廣價值。

9 退役低效工業電機及系統高效再制造關鍵技術

9.1 適用范圍

工業電機再制造。

9.2 技術原理及工藝

以老舊在用或退役的低效工業電機為生產毛坯，通過再制造拓撲結構設計和再制造關鍵加工工藝，在充分利用原有 電機基礎機構和材料，保留老舊電機剩余價值的前提下，將低效的異步電機升級成為高效永磁同步電機。

在原有低效異步電機約束下，從繞組、極槽配合、磁極、氣隙等方面進行優化設計電機結構，充分考慮變頻器控制策 略對性能的影響以及變頻器引入諧波對損耗的影響。在不改 變原電機主體結構和定子結構基礎上，對其轉子進行永磁化。

結構優化和改進，將釹鐵硼永磁材料植入其內，利用轉子永磁體提供勵磁，提升電機的效率和功率密度。基本工藝流程包括舊件回收→數據讀取→再制造性評估→逆向測繪→無損拆解→綠色清洗→優化設計→再制造加工→轉子永磁化→電機裝配→型式試驗等。

9.3 技術指標

生產環節節約成本50%、節能60%、節材70%，減少排放80%以上，綜合再制造率85%，電機再制造升級后可提升系統節電率5%-20%。

9.4 技術功能特性

電機永磁同步化再制造升級工藝流程圖

通過原理重構、拓撲再規劃、結構再設計和永磁化延壽再制造關鍵技術，提升電機能效水平。

9.5 應用案例

該技術由河北京津冀再制造產業技術研究有限公司提供。應用于北京建工土木工程有限公司、山東中科機械再制造有限公司等。

9.6 未來推廣前景

再制造永磁同步電機是建立在存量電機基礎之上的新型產品，是原有電機產品產業鏈的延伸，有一定推廣前景。

10 大型半導體真空腔體設備精密零部件清洗再制造工藝技術

10.1 適用范圍

大型半導體真空腔體設備再制造。

10.2 技術原理及工藝

該技術對半導體設備真空腔體零部件在生產半導體液晶面板時被污染或損壞的零部件進行回收，通過化學清洗去膜、物理清洗去膜和被損壞的零部件表面涂層再造，達到半導體設備零部件再生利用。

10.3 技術指標

超聲波高溫浸洗、噴淋、風切、吹烘干工藝集成程控技術；翻裝臺多角度調節技術；模塊化裝配及回轉輸送轉換滑移技術。

10.4 技術功能特性

去除附著于金屬零件表面TiN及Ti，耗時少，金屬零件損傷少。

10.5 應用案例

該技術由安徽高芯眾科半導體有限公司提供，目前主要應用于合肥京東方、合肥晶合集成電路、中電熊貓等光電企業。

10.6 未來推廣前景

該技術可用于半導體設備真空腔體零部件化學清洗去膜、物理清洗去膜和被損壞的零部件表面涂層再造，具有一定推廣價值。