防銹劑在軸承工序間防銹性能的對比試驗

張新玲，鄧穎

（哈爾濱軸承集團有限公司 質量管理處 哈爾濱 150025）

1 前言

軸承作為一種精密的機械產品，在各種場合有著廣泛的應用。從普通的機床到數控機床，從打印機到摩托車，只要有轉動的地方就會有軸承的存在。軸承的工作性能直接影響其所在設備的工作性能，而軸承這種精密的零部件一旦發生銹蝕，會對其使用效果帶來非常不良的影響。因此，在軸承的加工和使用過程中，防銹工作就成為一項至關重要的工作，有效的防銹可以延長軸承的使用壽命，減少設備的維修成本，保證設備長期穩定運行。

防銹原理是在金屬表面形成一層防銹油膜，其可以抵御空氣和水分，阻止金屬與空氣和水分的接觸，從而防止金屬氧化和腐蝕，達到延長軸承使用壽命的目的。軸承的防銹包括工序間的防銹和成品防銹。軸承各個零件加工過程中有很多工序，工序間的轉運傳遞、半成品的暫存等都涉及到工序間防銹。工序間產生銹蝕的原因很多，包括生產環境差、違反操作規程、防銹材料不符合要求等等[1]。本文針對工序間防銹產品存在后序磨削時打滑、防銹時間短的現象，選用不同廠家的防銹劑產品，從現場防銹性能、使用濃度等方面進行對比分析，選擇性價比較為優越、適合生產車間使用的工序間防銹劑。

2 防銹試驗方案

試驗選用 5 種工序間防銹產品，具體廠家、牌號及類別如表1 所示。其中三款為水性產品，兩款為油性產品。本實驗通過實驗室防銹、現場防銹兩個維度進行試驗。

表 1 防銹產品類別

2.1 實驗室防銹試驗

試驗選擇防銹液濃度 3% 和 1% 的稀釋濃度進行單片防銹性能試驗[2]，試驗溫度為 35 ℃，放置 24 h 后進行觀察，判斷較極端條件下產品防銹性能是否存在差異。

2.1.1 儀器

φ250～φ300 mm 的玻璃干燥器一個，底部注入蒸餾水，其液面為底部高度的 1/3～1/2。

2.1.2 試片材質

一級灰口鑄鐵，金相組織應符合 GB/T 718的規定。

2.1.3 試片尺寸

φ35 mm×20 mm 圓柱形。

2.1.4 試片制備

按 SH/T 0218 進行。

2.1.5 單片防銹性試驗

用滴液管吸取試液，按梅花格式滴入五滴于試片磨光面上，每滴直徑約為 4～5 mm。然后將試片置于干燥器隔板上（注意不要堵孔），合上干燥器蓋，置于已恒溫到 35±2℃ 的恒溫箱內，連續試驗到規定時間取出試片，進行觀察。

鑄鐵片：

五滴全無銹 A 級

四滴無銹 B 級

三滴無銹 C 級

四～五滴全銹 D 級

A 級判為合格。

2.2 現場防銹試驗

我公司工序間防銹方式分為噴淋防銹及浸漬防銹。了解公司使用條件后，依據廠家提供的七天防銹期推薦使用濃度，進行現場防銹對比試驗。同時進行相同稀釋濃度 5% 的現場防銹對比試驗，試驗具體濃度見表2。

表 2 試驗選用濃度

3 試驗結果

3.1 實驗室防銹試驗結果

實驗室防銹試驗結果如下表3。由表可知，在極端稀釋濃度條件下，V2 防銹試驗結果低于A 級，判定為不合格；其余試樣試驗結果均為 A級，判定為合格。因此在進行現場防銹試驗時，剔除 V2 產品。

表 3 實驗室防銹結果

3.2 現場防銹試驗結果

現場防銹試驗選用廢品零件，并確認零件無銹蝕、磕碰傷等缺陷，經清洗機清洗并擦干后，按試驗濃度進行浸漬防銹后，分別堆疊擺放在干凈的墊紙上，放置七天。

試驗結束后，觀察上層零件在各個濃度下均沒有出現銹蝕，同時兩個零件端面重疊處亦未見銹蝕，說明在同一濃度下及推薦使用濃度下各試驗產品均可以達到七天的防銹期。

另外，試驗發現，堆疊擺放的下層零件由于與墊紙接觸，防銹成分被墊紙吸收后，大部分下層產品與墊紙接觸端面有銹蝕。其中 H1 產品5% 使用濃度完全無銹蝕，3% 使用濃度僅在倒角邊緣處有輕微銹蝕。其余產品銹蝕情況較為嚴重。因試驗條件均相同，該現象側面反映 H1 產品防銹性能優于其余三款產品。

3.3 相容性試驗

相容性試驗使用濃度為 5% 的A1、H1、V1、K1 四種工序間防銹劑與 A 車間在用切削液及 B 車間在用切削液按 1:1 體積比分別進行相容性試驗。試驗發現：V1 防銹劑與 A 車間使用的切削液產生起泡現象，說明 V1 無法和 A 車間在用切削液混用。其余產品均可以混合使用。

4 成本分析

試驗選用的各濃度防銹液成本見表4。

表 4 各濃度防銹液成本

5 試驗結論

綜上所述，從現場防銹性能、使用濃度等方面進行綜合對比分析，H1 產品優于其余四種產品。

（1）車間可采購 H1 產品按 5% 濃度進行不同防銹方式小批次現場防銹試驗，保證批量更換時不產生大規模銹蝕。

（2）現場防銹與溫濕度、擺放情況、防銹方式、產品表面磨灰、通風情況等都有關系，所以在現場防銹時，為保證防銹效果，可以適當增加防銹劑濃度及防銹頻次。