什么是真正的ＧＭＰ企業

史江永

GMP（Good Manufacturing Practice）,即藥品生產質量管理規范。在本質上是以預防為主的預防型的質量管理。強調以預防為主，在生產過程中建立質量保證體系，實行全面質量保證，確保藥品質量。世界衛生組織指出：GMP的目的是“為保證消費者獲得高質量的藥品”。GMP是社會發展中醫藥實踐經驗教訓的總結和人類智慧的結晶。20世紀最大的藥物災難“反應停”（一種可致畸的孕婦止吐藥）事件后，引起公眾的不安和藥品監督機構的思考，為進一步對藥品質量進行嚴格管理，美國于1963年制定了世界上第一部GMP。GMP實施后確實收到實效。GMP賦予藥品質量以新的概念，藥品不僅要符合質量標準，而且其生產過程必須符合GMP，同時符合二者的藥品方可成為合格藥品。事實證明，通過優秀的GMP管理可減少人為因素造成的誤差，防止產品遭受污染或質量下降，保證生產出質量穩定、符合安全衛生要求的產品，建立產品及企業信譽。作為藥品生產企業如果不實施GMP，不僅國家有關的法律法規所不允許，而且必將在用戶中失去信譽，在激烈的市場競爭中被淘汰，實施GMP是直接關系到企業的生存與發展的大問題。實施GMP，不僅是消費者的強烈要求，也是國外GMP發展和“入世”后的挑戰。如果一個制藥企業的GMP管理真正達到一定水平，為國家質量認證機構認可，不僅會成為企業和產品的金字招牌，也是其產品通往世界的第一張“通行證”。

2001年11月29日在廣東省管理現代化成果評比中，經過資料總結、硬件（廠房設施）審查、專家答辯等嚴格的程序，珠海聯邦制藥股份有限公司制劑廠以一個優秀的GMP現代化管理優秀企業的身份榮獲了第十一屆廣東省企業管理現代化優秀成果二等獎。

珠海聯邦制藥股份有限公司制劑廠自1994年建成伊始，就把質量看作是企業的生命，把實施GMP管理作為實現全面質量管理的原則及方法。可以說他們經歷了我國制藥行業GMP實施的起步、發展、完善階段，緊緊跟隨著國際制藥行業的這一標準的潮流。針對國家GMP的根本要求，吸取國內其他未通過GMP認證廠家的經驗教訓，在建廠伊始他們就力爭走好GMP管理的第一步，實施“三點一線”的策略。首先，使GMP貫徹到每一個員工的意識中，最后成為行為習慣；其次，建立高標準的生產設施，硬件一步到位；再次，有一支優秀的GMP管理隊伍，與車間員工協作進行軟件管理工作，使軟件既符合GMP要求，又符合生產實際的切實需要。

人才是主體。人是勞動的最主動的因素。藥品生產人員有相關的藥學學歷是必要、最基本的要求。藥品質量是一個全面的概念，它并不僅僅局限于一個產品的有效成分含量或幾個質量指標的高與低，最重要的是要有一個能完全保證生產穩定、合格、優質的藥品生產體系。這一體系，并非有幾個制藥高級工程師或幾個好的生產工藝就能形成。這些有一定藥學基礎的人員具備了藥品生產的知識或技能（理論、經驗），但在思想方面很容易出現滿足意識，難于再進一步提高。他們抓住弱點，不斷完善，把一個個有十多年制藥經驗的高級管理人員送出去，參加國家藥品管理局舉辦的各種GMP管理、藥品生產質量管理的學習班；把當時國內GMP管理的權威請進來，全廠上下來個10天的封閉式GMP培訓；當時，生產雖然停了，但是這些努力造就了聯邦第一代的GMP管理人才，為以后的GMP實施奠定了強大的人才基礎。對于基層人員，則主要采取廠內培訓的方式，使GMP貫徹到企業每位員工的意識中。當一種行為成為習慣的時候，實施起來就會成為一件輕而易舉的事情。

高起點、高標準地建造硬件設施。走進“聯邦”，片片綠草如茵，廠房整齊潔凈、生產設備先進、管理井井有條，這些給到過“聯邦制藥”參觀的人留下了美好的印象。這些遠遠超過GMP要求的硬件設施，包含更多的是作為藥品生產人員為大眾健康負責的強烈的責任心。“聯邦制藥”嚴格按照符合或超過國家標準要求的空氣潔凈度建立生產廠房，各車間有獨立的空氣凈化系統。不同級別的地面用不同顏色區分，且不同級別員工工作服的顏色也不同。地面采用環氧樹脂耐磨涂料，符合無顆粒物脫落，耐清洗和消毒的要求。墻和地面的交界處為弧形設置，易于清潔、防止積塵。人員通道與物料通道分開，防止交叉污染。對于生產龍頭產品——口服半合成青霉素（如安必仙膠囊、阿莫仙膠囊、阿莫仙干糖漿等）的制劑車間，因為這類藥品存在發生過敏反應的可能，會與其他藥品的生產造成交叉污染，因此專門建立了一棟4層的廠房，其中最高層作為專門生產口服半合成青霉素制劑的車間。這里擁有獨立的空調凈化系統，徹底地避免了交叉污染。1至3層作為倉庫，有效地利用了建筑面積，同時也滿足了通過電梯直接將生產用物料運至車間，成品及時入庫的物流管理。采用符合要求的先進生產設備，滿足便于清洗消毒、生產操作和維護保養、降低成本的需要。例如，在全自動的膠囊生產流水線中，按FDA要求設計大容量、自動混合設備。它們具有混合量大、操作方便的優點。這樣不僅減少了操作人員，更重要的是改變了原來小容量、多次混合的方法，提高了藥品生產“一批”之間的質量均一性。同時，大大降低了人員造成差錯的機會。全自動的膠囊填充機，包括自動上料、打開膠囊、填充、鎖合、磨光等，真正將員工的雙手從生產過程中解放出來。1小時40萬粒的產量，僅需3人。而且工作人員主要負責機器的運行與生產過程中偏差的處理。減少人員操作從根本上減少了人為污染的幾率。同時生產人員可以把更多精力集中到質量之上，確保藥品質量萬無一失。

完善、成熟的工藝可以生產出偏差微小的、一致的產品。要做到一致，一切就應該有法可依。這個“法”，就是軟件。“聯邦制藥”建立了一支優秀的GMP管理隊伍，與車間員工協作進行軟件管理工作。從藥品生產的最初環節原料采購、進廠檢驗、藥品生產，到成品檢驗、成品儲存、成品銷售、售后跟蹤；大到整個過程用到的任何儀器設備的操作、任何崗位應遵守的操作規范、藥品生產的衛生要求；小到一個人的更衣程序、甚至廁所的清潔方法，都按GMP法規原則結合本廠實際制定并形成標準操作規范。

“一切生產操作必須按規程做，一切生產情況必須按做的記錄”。每批藥品都建立批生產記錄、批檢驗記錄并保留到該批藥品銷售后兩年，便于售后追蹤。每個文件的形成都遵守起草、修改、審核、定稿、批準、執行、發放、改版、回收、替換的有序的程序。在這一程序的執行過程中，文件的起草、修改由相關的生產人員、熟悉藥品法規的人員協作進行。這樣，經常會發現實際操作與要求不符的地方，以便進一步認真研究原因，尋找解決的辦法。經過實施藥品生產全過程的GMP管理，保證了藥品生產過程中一切操作遵循相關的藥品法規，建立了藥品穩定的生產工序，形成了嚴格科學的質量管理體系。現在，許多符合生產要求，保證產品質量的管理方式已經在“聯邦制藥”成功運用，形成了良好的管理循環。以GMP管理帶動其他各項管理工作收到了良好的效果。另外，全廠建立了內部網絡，實現了網上傳遞公文，電腦管理GMP文件等，運用現代的網絡手段使管理工作更加高效、科學。

“聯邦制藥”一步一個腳印，在建廠最初1年的時間中，從人員、硬件、軟件方面建立了堅固的GMP實施基礎。在此基礎上，1997年進行了國家GMP認證。當時“聯邦制藥”全廠五個車間一次性順利通過了國家GMP認證，成為當時國內首家一次性全廠通過GMP認證的制藥企業，受到了國內專家的稱贊，引起了同行的廣泛關注。之后，珠海原料藥廠1998年6月也順利通過國家GMP認證，并于2000年12月通過GMP再認證。應該說，“聯邦制藥”大大推進了我國制藥企業實施GMP管理的水平。攻城難，守城更難。取得了GMP認證，但GMP管理工作是不間斷過程。這不是一次性的轟轟烈烈的認證就可以萬事大吉的事情。GMP的日常實施、持續貫徹，是一場艱巨的持久戰。只有這樣才會成為真正意義上的一流制藥企業，實現“造好藥，為人民”的最終目的。