誰來裝備中國

在古希臘神話中，阿喀琉斯刀槍不入，而腳后跟卻是致命的弱點。戰爭中，當箭射中他的腳踵時，英雄的勝利和生命就此終結。神話的悲劇發人深省：一處小小的弱點，或許會帶來致命的傷害。

如今，正在變得強大的中國看到了自己的“阿喀琉斯之踵”—在重化工時代，裝備制造業的落后，已極大地限制了中國的產業優化升級。

有資料顯示，中國社會固定資產中設備投資的2/3依賴進口，中國裝備制造業產品每年的外貿逆差高達數百億美元。

2003年，中國進口機械產品達到創記錄的975.64億美元。其中，光纖制造設備和60萬千瓦發電機的控制設備幾乎百分之百靠進口；集成電路芯片制造設備的85%、石油化工設備的80%、轎車制造裝備、數控機床和其他數字化機械（如紡織機械、多色膠印設備）70%以上依靠進口。

“裝備制造業被喻為工業的母機。大量進口裝備產品，就意味著用別人的裝備生產終端消費品，我們只能賺到勞力錢。從這個意義上說，中國目前只是‘加工中心’，而不是真正的世界工廠、制造中心。這不僅削弱了本國制造業的競爭力，而且也威脅到一個國家的經濟安全和國防安全。”業內人士指出，技術裝備常被各國用于控制或干擾其他國家經濟運行，如2000年美國就通過了針對中國的《控制高技術機床出口》法案。

中國決心在受到更大影響之前，醫治好自己的“阿喀琉斯之踵”。“十五”規劃和十六大報告中，發展裝備業被列入了工作重點，而東北作為“共和國的裝備部”，也再一次受到全國的矚目。

中國買不來現代化

6月底，第六屆中國國際機械裝備展覽會在北京舉行。來自德、日、美等國的高新技術裝備，讓國產產品相形見絀。

一位代理銷售瑞士測量器具的工作人員，向記者演示了數字化測量儀的工作程序。“與國外產品相比，國內產品的準確性、精密性都無法比擬。”他告訴記者，這個瑞士品牌從去年進入中國，銷量很好。

這不過是中國裝備業之一隅。

統計數字顯示，在鋼鐵、石化、電力、紡織、建筑等15個行業，中國裝備技術水平落后于世界先進水平5－10年，有的甚至落后20－30年。

像大多數發展中國家一樣，中國采用了“市場換技術”的策略。有消息稱，中國機械制造業中的57％產品產業化是在引進技術基礎上完成的。

但是，“在引進國外技術經費中，設計圖紙、工藝專利的購入費所占比例高達60%以上，而許多購入的技術并沒有知識產權。同時，我國企業的科研經費只占銷售收入的1%，而國外一般占5%-10%。”專家指出，這些原因導致了中國的裝備工業始終沒有擺脫技術引進型模仿創新的模式，一直在“引進——落后——引進”的怪圈中徘徊。

在汽車工業，二十多年來，通過直接利用外資，中國已經從國外引進了1000多項汽車技術。但與國際水平相比，中國汽車技術水平和開發能力仍然很低。“近兩年面市的幾十款新車型，絕大多數為舶來品或稍加變動的車型。中國自己設計開發的汽車不僅數量少，且競爭力弱。” 重慶長安汽車集團董事長尹家緒說，中國汽車產業面臨著核心技術空心化的危險。

“瓶頸就是‘設計確認權’問題。”北京大學政府管理學院教授路風說，“合資企業中，關鍵技術都是合資企業中的外方提供的，技術是他們的，合資企業的中方只能照單做，而不能隨意改動設計，這個就是設計確認權問題。上汽大眾就曾經有這么一個例子，外方提供的設計圖紙中有一個螺帽的尺寸是錯的，在生產中明知道有問題，也沒辦法，只能嚴格按照圖紙生產，除非外方更改圖紙。”

“中國搞合資企業，目的是希望‘以市場換技術’，結果是絕大部分合資企業拿著人家現成的技術照著做，不需要自己動腦筋。市場呢，有國家政策的保護，不愁車銷不出去，因此，多年來中國企業自主開發能力仍然很弱。”

而在石油化工設備，這種簡單的“拿來主義”更為盛行。

有資料顯示，從1983年—2002年，中國通過利用外資或國有資金，采用引進工藝流程設計技術，成套進口全套裝置。20年中，化肥生產企業先后進口31套合成氨裝置、26套尿素裝置、47套磷肥裝置，總計耗資48億美元；乙烯生產企業先后進口18套乙烯裝置，總計耗資200億美元。但直到當前，國內高技術難度的大型化工裝置仍是國外產品的天下。

“中國引進技術的做法，很大程度上是受到了日本的影響。”中國社會科學院日本研究所的馮昭奎說，但在實踐中，日本引進技術時，十分注意少花錢多辦事，能只買專利就盡量不買設備，能只買關鍵、核心設備就盡量不買成套設備。而我們的“技術引進”實際上就是從外國購買設備，特別是購買成套設備。

“這樣，就帶來兩個問題：一方面花錢多。二戰后，日本最大的技術引進項目，也就是東麗公司的尼龍技術項目，它的引進費用只相當于寶山鋼鐵公司付給日本新日鐵公司的引進費用的1%。另一方面光引進技術而不引進管理，導致對引進設備的運用效率很低，很多設備在引進之后甚至被閑置起來。80年代還出現了近乎狂熱的重復引進，全國引進了100多條電視機生產線，一個省就引進了幾十條西服生產線等等，造成嚴重浪費。”

“更重要的是，日本對引進的技術能夠迅速消化、應用、改進、提高。比如50年代，日本從美國進口大容量火力發電設備，同時引進其技術資料，僅花一兩年時間就仿制成功，造出本國產的發電機。又過不長時間，日本造出了比歐美更先進的發電設備用于出口。有人總結出日本引進技術的‘公式’，即‘一號機引進，二號機國產，三號機出口’。”

馮昭奎說：“與日本相比，我們的很多技術引進，似乎也有一個公式，叫做‘一號機進口，二號機進口，三號機還是進口’。比如，汽車制造設備從20世紀50年代就開始引進，集成電路生產線從60年代就開始引進，到了70～90年代我們還在引進汽車制造設備，引進集成電路生產線。這說明我們十分缺乏對引進技術進行消化、應用、改進、提高的技術能力和管理能力。”

如今，日本已經成為與美、德并肩的裝備工業強國。而中國裝備制造業仍然“大而不強”，有自主知識產權的產品少，依附于國外企業的組裝業比重大，工業增加值率僅為26％。這一數字遠低于美國（49％）、日本（38％）和德國（48.5％），并呈逐年降低趨勢。

自身技術水平的低下，最終導致了中國工業整個裝備水平的低下。第三次全國工業普查顯示，全國大中型企業的1180種主要專業設備中，達到先進水平的僅占26.1％。

而隨著發達國加強對知識產權的保護，一部分國內裝備企業的仿制策略不可避免地受到沖擊。

“對于我國裝備工業來說，長期依靠國外技術，自主開發能力又弱，企業生產的產品又無知識產權而靠模仿他人的狀況，已經到了必須徹底改變的時候了。”專家說，“中國買不來一個現代化。”

工程成套和服務的軟肋

除了技術瓶頸外，工程成套能力薄弱和服務也是制約中國裝備業的兩大因素。

在西氣東輸工程中，國內外企業曾對管線壓縮機進行投標。由于不了解輸氣工藝，國內企業只能等用戶設計院明確參數后才能做設計方案；而國外投標的幾大壓縮機公司甚至可以為中國的用戶講課，告訴他們在4000公里的管線上應該放多少個加壓站，應該如何定參數。相比之下，國內企業失去了主動權。

“不熟悉工藝、缺乏工程成套能力始終是我國裝備制造業的薄弱環節。”中國機械工業聯合會重大裝備辦公室主任隋永濱認為，企業不熟悉工藝，沒有工程成套能力，就永遠掌握不了項目的主動權，甚至在很大程度上影響了重大技術裝備國產化進程。

“在全球化的大趨勢下，國際上的大公司常常通過掌握整體工藝設計和核心技術，來控制總裝和采購。” 國務院發展研究中心技術經濟部副部長呂薇說。

“裝備是工藝的物化，裝備業一定要跟工藝相結合。如果只生產裝備，而沒有工藝的話，裝備做出來給誰用呢？”中國科學院院士王陽元說。

據了解，在大型項目的國際招標中，設備的參數及結構常常會隨著流程而變化。

“在這種情況下，裝備制造企業如果沒有與用戶的工藝研究開發結合為一體，而只是做一個單獨的部分的話，就會因為缺乏工藝設計，或缺乏業績而被排斥在外。”業內人士指出，國際上把裝備和工藝結合起來的通常是工程公司。

“工程公司與用戶相互關聯，但專業不同，在國際大型建設項目上，作為總承包商的工程公司與用戶是相互獨立的。”從20世紀初期開始，美國就從專業化分工的理念出發，將石油、石化工程部門從石油、石化公司的母體中獨立出來。到了50年代前后，日本的石油公司在與美國石油、石化公司合作的過程中，也接受了這種專業化分工的原則，這種分工方式為以后日本工程產業的發展奠定了基礎。

“工程公司以工程設計和項目管理的專長和綜合能力作為基礎技術，并在此基礎上不斷擴展業務領域或范圍，達到壟斷全球大型建設項目和支配重大技術裝備采購權的目的。所以，目前世界上有數的大型工程公司活躍的項目領域幾乎是無限的。”專家指出，在我國，為數不少的工程公司被部門和地方分割，而且常常拘泥于某個用戶的羽翼之下，業務范圍過專，功能單一，而工程方面的專有技術并不精，限制了今后發展壯大。

“從另一個角度看，工程服務加強了裝備制造業企業與用戶的結合，延伸了服務的內涵。”專家指出，這與全球裝備業的“服務化”趨勢是相一致的。

如今，裝備制造業所提供的服務，包括了從市場調查、產品開發或改進、生產制造、銷售、售后服務直到產品的報廢、解體或回收的全過程，涉及產品的整個生命周期。

“在產品價格競爭激烈、利潤空間迅速縮小的形勢下，國外裝備企業越來越依靠服務來擴大經營的增值空間。”有資料表明，美國通用電氣公司不僅對自己的用戶，而且為競爭對手的用戶提供服務，服務作為該公司的獨立領域，所創造的價值相當于其海外工程承包總額的70%。

與國外日益普遍的服務內容相比較，我國企業的服務與國際市場上通行的服務的內涵差距很大。

“真正高境界的服務是‘交鑰匙’工程服務，是對產品全壽命周期的質量保證和成本保證。但是我國許多企業對這種服務理念還遠遠不能適應。”上海通用汽車廠新建時，要求工具企業在不影響生產正常運行的情況下，從工具選購、安裝調試，修磨服務，以至改進提高全權負責，要求工具制造企業承擔起總工藝師的職責，對此，國內沒有一家工具企業敢于承擔。

“與國外的企業相比，國內很多裝備企業沒有樹立起全過程服務的新觀念，不僅服務領域過窄，而且成套化能力低，不能適應產品訂制的要求，工期過長。”業內人士說，以目前進口的大宗貨物—數控機床和加工中心為例，國內機床企業從接到訂單到出廠交貨，一般需要3—6個月的時間。而日本豐田工機8天就能完成一臺加工中心的裝配調試。

有資料顯示，美國制造業在20世紀90年代就實現了產品壽命周期3年，研制周期3個月，設計周期3個星期的所謂“三三”制。而同時期我國主導產品的平均壽命周期為10年左右，平均開發周期為18個月。

“在一定程度上，‘快速交貨’已超乎質量與價格之上，成為決定裝備企業成敗的第一要素。這一點，也顯示了制造業的服務化趨向。”

“技術、工藝、服務瓶頸是制約裝備工業發展的主要因素。”專家指出，這三者之間相互制約，但技術瓶頸是根本。裝備工業技術水平低、競爭能力弱，一些基礎設施建設所需要的關鍵設備，特別是重大成套設備對進口的依賴有增無減，就不可能徹底解決工藝和服務問題。

缺少骨干企業

7月，由中國機械工業企業管理協會、機械工業經濟管理研究院等單位主辦，評選出“世界機械500強”和“中國機械500大”。

從排名提供的數據分析，中國企業與世界機械巨頭差距不小：通用汽車排名世界第一，中國一汽集團排名中國機械500大第一，而前者的規模是后者的12倍；中國機械500大利潤最高的企業上海通用汽車有限公司，其銷售收入僅是豐田汽車的12.07%。

更讓中國企業尷尬的是，靠近客戶的大多是跨國公司和國外品牌，無論是汽車和電梯，中國公司只是在為外資做零配件加工和OEM，如果外資能夠拿到利潤的15%，中國企業則只能拿到3%。而入選《世界機械500強》的43家中國企業，大部分都是汽車制造商，卻沒有一個擁有自主的世界級品牌。

“我國很少有能夠與國外大型裝備企業相抗衡的企業。”業內人指出，像美國的GE公司、德國的西門子公司、法國的阿爾斯通公司、日本的三菱公司，在規模、資本、技術、生產、營銷等方面，我國企業都望塵莫及。

而且，“國內重大裝備制造企業的組織結構多呈現散、亂、弱的狀態。”專家分析，由于裝備企業集中度低，大型骨干企業少，圍繞大型骨干企業的中小企業群體也未形成。我國現有３萬多家裝備制造企業，但無一家能躋身世界500強。

裝備工業中的機床，被稱為裝備制造業的“母機”，機械產品的質量、更新速度、應變能力以及效率在相當程度上取決于機床。重化工時代來臨，中國的機床工具行業從2001年開始，以平均每年15%左右的速度持續增長。到2003年，中國機床市場的產值、進出口額、消費額均達到了歷史最高水平。

但是，資料顯示，就各省平均單個機床工具企業的銷售收入看，2002年，平均銷售收入在5000萬元以上的只有寧夏和江蘇兩地，4000萬元以上的只有四川和陜西兩地，另外，在1000萬元以下的有海南和新疆兩地，其他大部分企業平均銷售收入在4000萬元以下，這樣的平均規模在國際市場上很難有競爭力。統計數據表明，2003年機床工具的進出口逆差高達50.15億美元。

“現在，中國是世界機床消費第一大國，在這個市場上，高精尖產品市場被西方發達國家占領，大型、重型和普通機床市場被俄羅斯占領，普及型數控機床臺灣產品大量涌入，機床行業危機四伏，處境十分艱難。” 機械工業景氣監測中心發布的《2003年中國金屬切削機床制造業行業研究報告》稱。

在重大裝備行業中，由于歷史的原因，國內企業以國有企業為主。而國有企業在體制、管理等方面歷史遺留問題多多。

2002年，中國機械工業聯合會進行了“機械制造企業信息化狀況”的專題調研，結果顯示，機械制造企業管理模式落后，機構臃腫，富余人員一般多達30%-40%。專業化水平低，僅為15%-30%，而美國、西歐、日本企業的專業化水平已經達到75%-95%；按市場份額計算的機械工業市場集中化指數，美國為58.4%，日本為53.4%，而我國僅為7.5%。 同時，企業的總資產貢獻率低。我國機械（指原機械部系統）企業的總資產貢獻率逐年降低，在上個世紀90年代的10年中從14%下降到6.5%左右，而國外的企業一般都在15%-20%之間。

即使在兩年后，這種落后的情況也沒有得到太大的改觀。不久前，在對中國東北地區進行考察后，歐盟駐華使團一等科技參贊尚德思不無驚訝地說：“一個銷售收入以年均30%增長的大型裝備制造企業，其收益竟然微乎其微，實在讓人感到震驚。”

除此以外，中國重大技術裝備制造企業多是比較單一的企業，這也削弱了它們在國際上的競爭能力。如哈汽集團、東方電機集團和上海電氣集團總公司，都是以生產電站設備為主的大型企業集團。

“這種情況下，一旦不能獲得電站的整體設計和成套權，就只能給別人做配套。如果訂貨不足，企業生產能力就剩余了。”國務院發展研究中心技術經濟部副部長呂薇認為，國外的電站生產企業大都是產品多元化的大型跨國公司，電站設備只是眾多產品中的一部分。這些企業主要掌握核心技術和整體設計能力，控制銷售和采購環節，許多配套的設備都是從世界范圍內采購。目前，一些跨國公司的戰略就是根據比較優勢，在世界范圍內進行專業化分工。

對此，呂薇的建議是“在重大技術裝備國產化過程中，要充分利用國內現有企業和科研機構的能力，采取多種方式進行聯合，形成拳頭，提高整體競爭力。”“如果我國的大型企業之間不進行聯合，實行優勢互補，在激烈的國際競爭面前，就可能成為國外跨國公司的配套廠，國內的成套技術和能力可能被分解為某些單項或專項能力，從而逐步喪失整體設計、成套的自主能力。”

國家扶持的缺位

“我們希望，政府能夠強化扶持政策，取消對外資企業的超國民待遇，在符合世貿規則的前提下，對某些產品提高和恢復征收進口關稅，以保護國家利益。”梁穩根是三一重工董事長，該公司被稱為全國第一家進入裝備制造業的民營企業。

梁穩根的話，事出有因。

據了解，以前對有些高新技術產品、大型機械裝備，中國采取了很低的關稅，有的甚至是零關稅。

“這在當時的條件下發揮了積極的作用。但現在，一部分國內企業已完全能滿足國內建設的需要，這時低關稅的做法，就不可取了。”梁穩根說，工程建機中的仝泵車，原規定輸送高度達37米，就免征關稅。而現在，這一產品國內企業已能達到國際水準，完全能滿足國內的需求，并已批量出口。

“三一公司就已經連續3年向國內提供這一品種326臺套。不僅如此，42米、48米也已批量供國內和香港市場。但直到今天，37米以上的仝泵車，仍然零關稅。”

“這種關稅政策，讓國內制造企業和國外企業處于不平等的競爭位置。”業內人士稱，當前，重點技改項目和利用外資項目整機進口機械產品可享受減免稅，而裝備制造業為實現國產化需進口的少量材料和配套件要繳全稅，這種做法無疑會影響裝備制造企業的國產化積極性。

“除了對國產化進口必要的材料和配套件實行優惠外，還可以對自主開發的投資和產品直接減免稅。”業內人士說，“像汽車產業，許多國家就利用稅費政策引導民眾消費國產汽車，如日本對1.3L排量以下的乘用車不收養路費，韓國則實行‘國民車待遇’，等等。”

“事實上，由于裝備制造業在國家經濟和國家安全中的重要地位，同時，裝備制造業又具有資金密集與技術密集的方式，其產業集中度高、產業鏈長、流動資金占用量大、投資風險高，這些特點，都決定了振興裝備制造業必須要有國家的參與。”專家指出，為了扶持本國的裝備制造業，很多國家從戰略的高度，采取了立法、制訂相關規劃等方式。

“二戰”后，日本先后頒布了三部《機械工業振興臨時措施法》，每次都有明確的目標、范圍和政策措施。第一次的目標以進口替代為主，謀求國內機械設備的更新和結構優化。國產化的主要對象是：基礎機械、基礎件和為振興出口配套的零件。第二次仍以國內市場為主要目標，目的是實現國內生產專業化，增強國際競爭力。國產化的主要方向是基礎件、專用機械和電子儀表類。第三次的目標重點是增強機械產品的出口競爭力。

上世紀80年代，美國政府為保護當時在世界上并不先進的本國數控機床業，迫使日、德、西班牙等國就數控機床對美出口簽訂“自動限制協議”。此后，美國又全面實施NGC計劃（即新一代數控技術發展的計劃）。這些措施，成功地支持了美國機床業的發展，并使之躍入世界先進行列。

“而中國目前在扶持民族裝備工業方面，并沒有具體的政策和法規。” 中國機械工業聯合會重大裝備辦公室主任隋永濱說，現在許多重大工程使用國產裝備都是靠領導人去協調，“扶持必須通過法規政策來保證，像很多發達國家的政府采購法中，對國家投資的公共建設項目，就明確規定了國內采購的優先原則和比例。”

近年來，我國“許多重大工程在設備采購中采取招投標的方法，這本是一件好事。但這對于國內企業而言，卻是一個壞消息。因為一些招標中要求競標企業必須具有一定的業績，也就是說企業要有制造過此類產品的經驗，于是，一些中國企業就被擋在了門外。”

同時，“現在有一種心態，就是對國外的企業比較寬容，而對國內的企業反而常常刁難。”隋永濱說，如果一家企業需要購買的裝備功率在30萬千瓦，國外一家企業只做過25萬千瓦的此類設備，卻可能獲得供貨合同，而換作國內的企業，“那可就難了”。

分析這種內外有別的心態，隋永濱說：“從政治上來講，買國產的東西，一旦出問題要負責任，但買國外的就不要負責任。他們會說，你看，連國外的都不行嘛！這就是說，誰都不愿意承擔國產化的風險！從價值取向上看，是因為投資主體不明確，反正是國家的錢，管他花多少！”

“要扶持國產裝備業，給企業落實制造任務、給鍛煉機會，比給錢更重要。”專家指出，“現在，國際裝備市場的分割比較明顯，已經形成了世界范圍內的壟斷競爭格局。所以，我們只能依靠國內市場，來發展中國的裝備業。”

專家指出：“我們可以依托南水北調工程，開發大型跨流域調水工程裝備；依托西氣東輸工程，開發天然氣管道輸送裝備；依托西電東送工程，開發大型水電樞紐工程、潔凈煤發電設備和超高壓輸變電工程裝備；依托青藏鐵路、京滬高速鐵路工程，開發高原列車和高速客運列車裝備；依托我國城市軌道交通在建及擬建項目，開發城市軌道交通設備及城市地下建筑施工設備。”

電力裝備業的發展，證明了這種依托大型工程發展國內裝備業的可行性。

電力部門對國產設備的采購定了一定的比例，采取了比較寬容和接受的態度，使國內的電力設備制造企業得到較多的鍛煉機會，產品水平也有了明顯的提高。而電力部門也因此降低了設備采購價，“目前，我國發電設備的價格大約是國際市場的2/3左右，而且它的生產和供應在國內各種重大技術裝備中也是較好的，并在國際市場上有一定的競爭優勢。”中國機械工業聯合會副會長蔡惟慈說。

“我們希望能從國家的高度，制定和實施振興裝備工業、推動企業技術創新的法律和長期綜合戰略，以振興中國的裝備工業產業。”業內人士說，要解決重大技術裝備國產化的問題，就要正確看待業績門檻，不能以歧視心態對待國內企業。如果國內外企業的產品性能質量相當，應當首選國內企業。

“國家除了政策扶持裝備業外，還需要出錢支持基礎、共性技術的研究。”機械科學研究院的一位工作人員介紹，共性技術研究開發的外部效益較大，風險較高，企業自己研究開發難度大，積極性不高；而且，共性技術如果由單個企業獨占的話，社會效益低，會造成資源浪費。

“因此，發達國家常常為基礎、共性技術的研究機構投入大量基礎基金，以穩定研究隊伍和保證產業前瞻性技術研究。”該工作人員說，像美國最重要的基礎共性制造技術研發機構——美國標準與技術研究，2003年的預算超過了9億美元；德國弗勞恩霍夫應用研究促進協會的研發經費中，中央政府和地方政府投入的基本經費就占到了1/3，剩下的2/3則是政府委托研發項目合同經費和企業委托項目合同經費；韓國生產技術研究院每年的政府撥款則高達約2億美元。

“同時，還需要對重大技術裝備制造企業提供有效的信貸支持。” 中國機械工業聯合會常務副會長陸燕蓀認為，按照不同時期的國際慣例，無論發達國家還是新興工業化國家，都對重大裝備制造業在財政和稅收上給予充分支持。“中國需要對使用國產的首臺成套設備的業主的風險進行科學分擔，這樣，才能讓新研制的國產整套裝備進入市場。”

如今，幾十年的積累，中國裝備制造業有了一定的基礎，四個集群也逐漸形成：珠江三角洲地區，主要是通信設備和計算機制造；長江三角洲地區，主要集中了電子信息設備、汽車和汽車零部件制造業；以沈陽為中心的東北地區，主要是成套設備和汽車制造集中地；以西安為中心的西北地區和以重慶為中心的西南地區，則主要是軍事裝備制造業。

“中國裝備制造業有可能在三個領域實現突破。”中國工程院院士郭重慶認為，中國有可能建成世界級的汽車零部件及整車生產基地，整合IC硬件、軟件產業鏈建成世界數字化產品基地，以及世界級的船舶生產基地。

“中國已錯過了幾次發展經濟的機會，我們如能準確地把握住這次機會，我國就有可能比較順利地成為一個全球性大國；應對不當，就可能要在很久以后才能達到這個目標。”