車外圓的技巧

摘要:本文主要介紹車外圓時的車削步驟，切削用量的選擇，外圓的測量，刻度盤的使用，常見的問題及解決方法，注意事項。

關鍵詞:外圓車削車好技巧

0 引言

車外圓是每個車工必須熟練掌握的基本功之一，要做一個好的車工，就必須能夠正確熟練的車好外圓，使用機動進給車削工件的過程如下:

1 外圓的車削步驟

1.1 正確安裝車刀和工件。車刀裝夾在刀架上的伸出部分應盡量短，約為刀柄厚度的1~1.5倍，車刀刀尖應與中心等高;確保工件裝夾牢靠。

1.2 準備 根據圖樣檢查工件的加工余量，做到車削前心中有數，大致確定縱向進給的次數。

1.3 對刀 啟動車床，使工件旋轉，左手搖動床鞍手輪，右手搖動中滑板手柄，使車刀刀尖趨近并輕輕接觸工件右端待加工表面，以此作為確定切削深度的零點位置。然后反向搖動床鞍手輪(此時中滑板手柄不動)，使車刀向右離開工件3～5 毫米。

1.4 進刀 搖動中滑板手柄，使車刀橫向進給，進給的量即為切削深度，其大小通過中滑板上刻度盤進行控制和調整。

1.5 試切削 試切削的目的是為了控制切削深度，保證工件的加工尺寸。車刀在進刀后，縱向進給切削工件2 毫米左右時，縱向快速退出車刀，如圖3所示，停車測量。如果尺寸符合要求，就可以繼續切削，如尺寸大，就需加大背吃刀量;若尺寸過小，則應減小背吃刀量。

2 切削用量的選擇

2.1 背吃刀量(ap)的選擇 粗車時，主要考慮提高生產率，同時兼顧刀具壽命。因加工余量較多，這時不要求較高的表面粗糙度，在考慮機床功率、工件和機床剛性許可的情況下，盡可能選擇一個勁量大的背吃刀量，以減少走刀次數，提高生產效率。只有當余量較大，不能一次車去時，才考慮分幾刀車削。

但切削深度選的過大會引起振動，如果超過機床和車刀的能力就會損壞車床和車刀，即使在這些情況下，也應該把第一次或頭幾次的切削深度選得大些，最后留半精車和精車余量:半精車大致為0.5~2毫米。精車為0.1~0.5毫米。

2.2 進給量(f)的選擇 切削深度選定以后，進給量應選取大些。但是，進給量的大小受到機床和刀具的剛性和強度、工件精度和表面粗糙度的限制。當進給量太大時，可能會引起機床最薄弱零件的損壞、刀片啐裂、工件彎曲、加工表面的表面粗糙度降低等。

粗車時，由于工件表面的表面粗糙度要求不高，選取進給量時，在機床、工件、刀具允許的情況下盡量大些，這樣可以縮短走刀時間，提高生產效率。一般為0.3～1.5毫米/轉。

精車時，應考慮工件的表面粗糙度，所以選小些。一般為0.1～0.3毫米/轉。

2.3 切削速度(vc)的選擇 當切削深度和進給量選好以后，切削速度盡量取得大些。應當做到即能發揮車刀的切削能力，又能發揮車床的潛力并且保證加工表面質量和降低成本。但是切削速度不是越大越好，必須根據下列因素考慮:①車刀材料:使用硬質合金車刀可比高速鋼車刀的切削速度高。②工件材料:切削強度和硬度較高的工件時，因為產生的切削熱和切削力都比較大，車刀容易磨損，所以切削速度應選擇低些。脆性材料如鑄鐵，雖然工件材料強度不高，但是車削時形成啐狀切屑，熱量集中在刀刃附近，不宜散熱，因此，切削速度應取小一些。③表面粗糙度:要求表面粗糙度高的工件，為了抑制積屑瘤的產生，用硬質合金車刀精車時，多采用較高的切削速度，一般取vc>80m/min;用高速鋼車刀精車時選用較低的切削速度，一般取vc<5m/min。④切削深度和進給量:切削深度和進給量增大時，切削時產生的熱量和切削力都較大，所以適當降低切削速度。反之切削速度適當提高。⑤切削液潤滑:切削時加注切削液潤滑可以降低切削溫度，并起潤滑作用，所以切削速度可以適當提高。

3 外圓的測量

外徑尺寸的測量 測量外徑時，一般精度尺寸常選用游標卡尺，精度要求較高時選用千分尺。

4 刻度盤的使用

4.1 由于絲桿和絲母之間往往存在間隙，因此會產生空行程(即刻度盤轉動而滑板并未移動)。使用時必須慢慢地把刻線轉到所需要的格數。如果不小心多轉過幾格，絕對不能簡單的直接退回幾格，必須向相反方向退回全部空行程，再轉過所需要的格數位置。

4.2 由于工件是旋轉的，所以車刀從工件表面向中心吃刀后切下的部分正好是切削深度的兩倍。因此，使用中滑板時，要注意，當工件測得后，中滑版刻讀盤的切入量(切削深度)是余量尺寸的二分之一。

大滑版和小滑板的刻度盤是控制工件長度的，刻度盤的刻度值，直接表示軸向移動的距離。

5 車外圓常見的問題和解決方法

5.1 尺寸精度達不到要求 問題分析:操作者粗心大意看錯圖紙或刻度盤使用不當，車削時盲目進給沒有進行試切削，沒有校對量具或測量不正確，由于切削熱的影響尺寸發生變化，機動進給沒有及時關閉，使車刀進給長度超過臺階長度。

解決方法:車削前必須看清圖紙尺寸要求，正確使用刻度盤。根據余量算出切削深度，進行試切削，然后修正切削深度。量具使用前必須仔細檢查和校對零位。不能在工件溫度較高時測量，如要測量，應先掌握工件的收縮情況，或在車削時澆注切削液，降低工件的溫度。注意及時關閉機動進給。

5.2 產生錐度 問題分析:一夾一頂裝夾時，后頂尖不在主軸軸線上，用小滑板車外圓，小滑板的基準刻線沒跟中滑板的“0”刻線對準。床身導軌與主軸中心線不平行。車削過程中讓刀。車刀中途逐漸磨損。

解決方法:車削前調整尾座找正錐度，檢查小滑板基準刻線與中滑板的“0”刻線是否對準，調整車床主軸與床身導軌的平行度，盡量減少工件的伸出長度，選擇合適的刀具材料，或降低切削速度。

5.3 圓度超差 問題分析:車床主軸間隙大。毛坯余量不均勻，在切削過程中切削深度發生變化。工件用兩頂尖裝夾時，兩頂尖孔接觸不良或后頂尖頂锝過松，前頂尖跳動。

解決方法:調整主軸間隙。工件分粗、精車。頂尖的松緊程度要適當或更換新頂尖。把前頂尖圓錐面精車一刀后再安裝工件。

5.4 表面粗糙度達不到要求 問題分析:車床剛性不足，傳動零件不平衡或主軸太松引起振動。車刀剛性不足或伸出太長引起振動。工件剛性不足引起振動。車刀幾何參數不合理。切削用良選擇不合理。

解決方法:消除車床剛性不足而引起的振動，調整車床的各部間隙。增加車刀的剛性和正確安裝車刀。合理選擇車刀的幾何參數，用油石研磨切削刃，提高其表面粗糙度。合理選擇切削用量。

參考文獻:

[1]勞動和社會保障部教材辦公公司組織編寫.車工工藝學.第四版.