AK公司原材料倉儲管理問題與對策

□文/周寧武

一、A K公司概況

AK公司是國內規模較大的物流綜合設備集成制造商及物流技術系統服務商之一，可以提供物流系統工程中所需的各種分揀、輸送、倉儲以及周邊設備。本文的分析對象是隸屬于AK公司倉管部的原材料倉庫。

AK公司的原材料倉庫倉儲平面面積約2，000m2，劃分為自動立體倉庫區、雙層擱板貨架區、移動貨架區、平庫區、辦公區及通道等，對原材料倉庫的信息管理使用K3系統。

公司2009年5月最新一次的盤點數據顯示，AK公司的原材料倉庫保管有40多個不同類別、多達3，755個品種的庫存物料，庫存物料總數量達6，192，172件，庫存物料總金額達9，811，978.71元。

二、A K公司原材料倉儲管理中存在的問題

AK公司現有的原材料倉儲管理模式形成于2003年，企業以生產加工為主，原材料倉庫服務生產加工部門，以大量庫存應對生產所需。然而，最近幾年來，市場競爭逐漸激烈，特別是2008年以來的金融危機，迫使企業革新生產模式，形成了目前按訂單生產的模式。這種模式給企業帶來了新的發展機遇，也對采購、計劃、備料、成品物流等提出了更高的要求。但是，原材料倉儲管理仍然停留在過去的管理模式上，并未隨著生產模式的革新而變革，由此，出現了諸多不和諧的地方。

（一）物流管理缺乏系統化。AK公司的物流管理尚未實現一體化，使倉管部原材料倉庫的庫存信息與財務部、生管部、采購部的信息相互獨立，相關信息嚴重脫節。這直接影響到公司對突發事件或情況做出及時的判斷和處理，并常常導致員工之間的矛盾產生。這些矛盾集中表現在原材料倉庫員工與其他部門員工的身上。

（二）物流軟硬件缺乏連接。直接的表現是原材料倉庫所使用的K3系統未能與硬件設備連接，使得K3系統中無法反映出庫存中的物料存放在哪個貨位，只有管理這些物料的庫管員通過查詢紙質文檔才能找到，而這往往費時費力，嚴重時甚至影響到生產的正常進行。

（三）按訂單生產致使剩余物料形成呆料。由于AK公司目前按訂單生產，不同訂單所需物料往往有較大的差別，訂單完成以后，往往有一些余料退回原材料倉庫，而這些余料在以后的訂單里很少甚至從不用到，由此，余料轉為呆料，形成庫存。雖然這不是由于原材料倉庫造成的，但是原材料倉庫卻不得不為這些余料安排貨位，并承擔保管這些余料的責任。

（四）入庫作業與質檢作業的不協調。按照公司的現行規定，收貨入庫時必經質檢員檢驗這一環節，而原材料倉庫并沒有質檢員，質檢員分布于生管部的各班組。倉管部下達入庫審核單給質檢員時，質檢員往往不能及時檢驗，延誤入庫時間。不能檢驗，就不能入庫，即便貨物存放在倉庫，賬面上也顯示不出來，也就無法領料。

（五）業務操作不規范。諸如，領借用工具時的“白條”現象、物料領用時的多退少補現象、余料管理失當、人為估算磅制物料的數量等不規范業務操作普遍存在。

三、解決原材料倉儲管理問題的對策

針對AK公司原材料倉儲管理中存在的問題，建議該公司采用M&T方案，即管理手段和技術手段有機結合的方案。這一方案在管理上可以完善各項制度，確保員工掌握工作技能，明確操作規范、正確執行制度；在技術上實現RF手持終端和K3系統的無縫鏈接，確保業務流程的規范性和業務數據的準確性、及時性。方案的目標是提高工作效率，優化庫存，降低原材料倉儲管理成本，提高對生產的反應速度，有效支持生管部的工作，給企業帶來可觀效益。

（一）管理方案。從管理角度而言，在AK公司原有倉儲管理制度的基礎上，我們提出ABC分類管理制度、訂單化的倉儲備料制度、培訓制度等，這些制度可逐項開展也可以同時開展，但均需要在執行過程中不斷完善；同時，通過技術方案的實施革新工作流程，以期AK公司的原材料倉儲管理現狀能有較大改觀。

1、A BC分類管理。在AK公司的原材料倉儲管理中可考慮根據價值、種類劃分，或根據重量、種類劃分，或根據使用頻率、價值劃分，也可以考慮幾種劃分方式結合使用。對于劃分好類別的物料，須在管理人員安排、檢驗安排、檢查盤點頻率、存放位置、保管保養要求、貨位規劃安排等方面采取針對性的管理方法。

2、訂單化的倉儲備料制度。首先，需要安排專門的庫管員負責就某一訂單聯系相關部門，全權處理各種關系，倉庫主管只起監督作用；其次，要在平庫區劃分出50～100m2的區域，用于存放當前最為緊急的訂單所需的物料；再次，提高當前最為緊急的訂單所需物料的分類等級至A類，保證該訂單所需物料的及時供應。待該訂單完成后，再對相應物料的分類做調整。

3、管理培訓制度。建立原材料倉庫員工技能培訓檔案，并進行管理；定期對原材料倉庫員工進行技能、業務操作考核，對考核優秀的員工給予物質獎勵，對考核不合格的員工則要求其在考核合格后再上崗；對技能或業務操作技術不過硬的員工進行重點培訓。

（二）技術方案

1、系統架構。在原有K3系統的基礎上引入RF手持終端，以期實現實時信息采集系統、面向內部客戶的服務平臺、通用的信息交換平臺、數據倉庫系統、深層次的效益分析系統、立體倉庫軟硬件集成技術等結果。

在AK公司原材料倉庫應用中，要求RF終端在任一作業地點必須和主機保持實時的通訊。因此，在系統網絡架構中，必須保證安裝的AP點能對整個工作區域進行無線信號全覆蓋。在具體應用中，系統架構可能會有相應的變化。（圖1）

圖1 無線系統架構圖

圖1中，用戶使用手持終端采集相應的作業數據，該數據通過無線AP傳送到IBS服務器并通過網絡與K3系統進行數據通訊。同時，系統將作業數據自動在本地數據庫做備份。

2、業務操作。在倉庫操作中，根據業務分類，引入RF手持終端的無線網絡技術主要應用在以下四個方面:

（1）收貨操作。借助RF手持終端依次完成收貨、質檢、上架等作業。RF終端可自動登記貨物庫存庫位狀態信息，便于核對貨物存放狀況、登記貨物上架日期。

（2）出庫操作。RF終端可自動搜索發貨單，庫管員將發貨單數量與出倉數量對應，核對發貨完成情況，檢查出倉商品與發貨單上的品種要求是否一致，防止錯誤出現，然后登記商品出倉日期和對應部門編碼。

（3）移庫操作。RF終端搜索轉儲憑證，屏幕上顯示源貨位信息，指導操作人員進行下架操作，并自動核對下架的物品及數量。同時，上架的物品庫位會顯示在RF終端上，幫助操作人員實現準確移庫。移庫動作完成后，需在K3中進行數據確認。

（4）盤點操作。無線網絡通訊技術可以省卻盤點過程中許多手工輸入的步驟，提高盤點的工作效率，實時將盤點結果返回給倉庫人員。

四、方案實施前后的效益分析

方案實施前，AK公司每年花費在原材料倉儲管理方面的總成本在70萬元左右，隨著時間的持續、業務量的增加、訂單式生產的深化等這一成本還在逐年上升。根據公司管理人員的預估，四年后，這一成本可能上升到160萬元左右。

方案實施后，除原有各項成本外，還需增加設備投入、人員培訓等成本，總計約在90萬元，但新增投入會使AK公司在原材料倉儲管理其他方面的成本大幅下降；到第二年，總成本即可比方案實施前低；第二年以后，成本逐年大幅下降；到第四年，預計總成本將降至30萬左右，而這些成本主要用于制度建設及管理方面的投入。（圖2）

圖2 方案實施前后預計的成本對比圖

五、總結

AK公司是一家非常優秀的公司，特別體現在公司的生產、加工和制造等方面，公司對產品的品質要求達到了近乎苛刻的地步。自實施按訂單生產以來，AK公司希望迅速而及時地響應客戶訂單，并以大量準備原材料庫存作為相應客戶訂單的保證，以此模式應對訂單生產在現在看來已顯得不合時宜。在競爭日益加劇的今天，企業應結合自身發展現狀和未來可持續發展的要求，落實科學發展的理念，力求實現高效率、低能耗、大產出、高質量和員工之間和諧相處的現代企業管理模式。

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