“中國制造”面臨五大“軟肋”

當前，我國制造業發展狀況的特點被概括為“兩高一低”，即制造業增長速度高，占國內生產總值的比例高;人均制造業增加值低。這種“兩高一低”的現狀，—方面說明我國制造業還有很大的發展空間，另—方面也說明我國制造業下一步發展面臨的結構性矛盾將是一個突出的制約因素。

中國企業聯合會最新公布的2010中國制造業企業500強分析報告顯示，我國制造業在勞動生產率、研發投入、耗能、工資成本及管理方面面臨五大“軟肋”，制約了我國制造業企業的轉型升級發展。

勞動生產率偏低

數據顯示，中國目前制造業勞動生產率約為美國的4.38%、日本的4.37%和德國的5.56%。中國制造業在質量上與發達國家仍存在較大差距。

從中間投入貢獻系數看，發達國家1個單位價值的中間投入大致可以得到1個單位或更多的新創造價值，而中國只能得到0.56個單位的新創造價值。增加值率是度量一個經濟體投入產出效益的另一個綜合指標。目前，我國制造業的增加值率僅為26%，與美國、日本及德國相比，分別低23、22、11個百分點。即使與其他發展中國家相比，我國制造業的增加值水平也還低于拉丁美洲和加勒比海地區及西亞和歐洲的發展中地區。

研發投入一直不足

我國制造業之所以長期處于國際產業鏈低端，究其原因還在于制造業的技術創新能力還較弱，擁有自主知識產權的核心技術與專利較少。以信息產業領域的核心部件集成電路為例，我國申請的專利數僅占世界1.74%。而我國申請集成電路專利最多的是日本企業，占43.5%，其次是美國，占15.8%，居第三位的韓國占13.9%，而國內本土企業申請的僅為8%。創新能力不足制約了制造業企業迅速提升產品附加值和產業競爭力。

造成上述問題的根本原因是中國在研發經費的投入處于世界較低水平，與發達國家相比更是相距甚遠。國際上大公司的研發費用投入一般占銷售收入比重在5%左右，甚至達到10%～15%，而我國企業中除了少數企業外，絕大多數企業都達不到5%的水準。即使以中國制造業企業500強看，2005～2010年間，中國制造企業500強的研發投入比重分別為1.88%、2.29%、2.41%、2.13%、1.95%、2.03%。

特別是近年來，研發投入在達到2.41%峰值后，就掉頭向下，一直徘徊在2%左右，離國際上大公司5%研發水平的一半都不到。經費投入的嚴重不足大幅度降低了技術引進的成效。因此，我國產業技術不僅不能有力輔助企業加工能力的改善和提高，而且也難以緊隨外企先進技術的轉移進行追趕式的消化吸收和模仿創新。

“大企業病”的困擾

中國企業聯合會在對中國制造業企業的多年跟蹤調查發現，不少進入中國制造業500強的企業都存在不同程度“大企業病”。表現為:一是“高燒”，企業的高速增長讓管理者頭腦發熱，缺乏冷靜;二是“肥胖”，企業組織結構膨脹。管理層次增多，決策執行的有效性大打折扣。

曾是中國鄉鎮企業一面旗幟的科龍集團，近年來在經營中也出現虧損。科龍總裁徐鐵峰毫不避諱地表示，“科龍近年來雖然產銷量還在持續增長，但已出現危機征兆:增長速度放緩，贏利能力下降。企業規模大了以后，都會碰到一個‘大企業病’的問題，即所謂內耗太多等。”

高耗能項目反彈

根據工信部的數字，2009年以來，各地違規建設、盲目擴產加劇產能過剩矛盾。全國水泥投資同比增長78%以上，目前在建水泥生產線超過200條，新增產能超過2億噸。我國造船工業能力過剩約1600萬載重噸左右，約占總能力的1/4。

我國制造業高速發展的背后，絕大多數企業“大而不強”，對能源的消耗浪費、超量污染排放已經達到一個前所未有的程度。中國企業聯合會的分析指出，2008年秋季以來，由于抗擊國際金融危機、確保經濟增長率的客觀現實，各地高耗能項目又有所反彈。

高耗能項目的反彈造成2009年節能減排指標只完成3.61%，未能達到2007年、2008年5%的水平，甚至連五年的平均水平4%也沒達到。更有甚者，2010年一季度，由于高耗能行業快速增長，一些落后產能死灰復燃，全國單位GDP能耗不但沒有下降，反而有所上升。這給完成五年降耗目標增添了新的難度。

工資推動成本上升

一項美國咨詢公司的研究報告顯示，中國的勞動力成本已經高于亞洲其他七個國家。中國沿海地區的平均勞動力成本是每小時1.08美元，內陸省份則為0.55～0.8美元。排名第七的印度是每小時0.51美元，勞動力成本最低的是孟加拉國，價格僅為上海和蘇州的1/5。

進入2010年以來，工資水平上升對成本的推動作用更明顯。全國已經有十多個省份相繼上調了最低工資標準，調整幅度都在10%以上，一些省份超過20%。一些如富士康、本田等海外企業也紛紛采取加薪行動，平均漲幅都在10%～20%之間。據預測，由于國內勞動力的短缺及勞動者自我保護意識的增強，今年國內工資將以兩位數增長。

相關分析認為，工資的增加對勞動者而言，是對這些勞動者收入偏低的一種“還賬”，是制造業可持續發展的必然要求。但同時必須看到，在我國產業升級比較緩慢、制造業附加值不高的情況下，提高工資又實實在在地增加了企業的成本壓力，一定程度上侵蝕了企業的利潤。因此，工資水平的上升客觀上要求企業“告別”過去發展所依賴的勞動力低成本因素，加快轉型升級的步伐，轉換發展模式，才能夠化壓力為動力，變壞事為好事。

專家觀點

伴隨著消費者需求的多樣化與升級，現代制造業與生產性服務業之間的融合發展日益深入。這種融合更多地表現為服務業向制造業的滲透。專家認為。制造企業服務化是重要的發展方向。

目前，許多傳統的制造業企業通過發展生產性服務業來整合原有的業務，形成了新的業務增長點，通過產業之間的融合發展提升了企業的整體競爭力。在美國許多著名的制造業企業中，服務業在企業收入和利潤中所占的比重越來越高，已經很難判斷它是制造業企業還是服務業企業。典型代表是美國通用電氣公司、惠普公司、思科等企業。因此，制造業企業可以依托制造業積極發展諸如商務金融、消費者金融、信息技術等利潤豐厚、發展前景廣闊的生產性服務業，使企業的制造功能和服務功能融合為一體，極大地增強市場競爭力。

另外，國際上一些大型的傳統制造企業正從銷售產品發展成為提供服務和成套解決方案，作業管理從制造領域延伸到服務領域，服務業務成為新的增長點和利潤來源。如IBM作為一家信息工業跨國公司，于20世紀90年代從硬件向軟件和服務業進行戰略轉型，事實證明，取得很大成功。

伴隨著人力成本的逐步上升和競爭環境的發展變化，加工制造環節的利潤空間已經很小，在此背景下，許多國際知名的大型制造業企業積極進行產業鏈重組，逐漸將企業的經營重心從加工制造轉向諸如提供流程控制、產品研發、市場營銷、客戶管理等生產性服務，從制造企業轉型為服務提供商。此方面典型的代表是美國耐克公司，耐克公司雖然是鞋業公司，但并沒有采取自己建廠生產的傳統方式，而是利用制造業務外包的生產組織方式實現了快速發展，同時也獲得了超額的利潤。