關于精益生產方式與員工隊伍素質關系的研究

1、IE與精益生產關系

精益生產，又名豐田生產方式。起源于日本，最初在日本豐田汽車公司豐田英二的領導下，大野耐一在實踐中提出逐步消除浪費看板生產，目視管理等一些獨特的生產管理方式并最終形成了與當時汽車工業完全不同的生產方式。IE是影響相當廣泛的綜合性、交叉性、反映技術與管理相結合的交叉型學科，并且它的內涵與外延仍然在不斷發展。在IE發展的不同時期，不同背景，不同國家的學者、學術團體對其所下的定義也不盡相同，但其內涵大體相似。

中國對工業工程的定義是:工業工程(IE)是以人、物料、設備、能源和信息組成的集成系統為主要研究對象，綜合應用工程技術、管理科學和社會科學的理論與方法等知識，對其進行規劃、設計、管理、改進和創新等活動，使其達到降低成本，提高質量和效益的目的。其中最有代表性的當屬美國工業工程師學會1955年提出后經修改的定義:“工業工程是研究由人、物料、設備、能源和信息所組成的綜合系統的設計、改善和設置的工程技術，它應用數學、物理學等自然科學和社會科學方面的專門知識和技術，以及工程分析和設計的原理和方法來確定、預測和評價由該系統可得到的結果”。綜合來看，工業工程就是綜合運用各種專門知識和技術，為把生產要素組成更有效的系統所從事的規劃、設計、評價和創新活動。

工業工程與精益生產的關系:工業工程是精益生產的重要組成部分，其知識、原理和方法構成了精益生產方式的工程基礎。工業工程的基本方法是由 “科學管理”理論的代表人物泰勒(FwTaylor，)發明的時間研究和吉爾布雷斯(F，B Gilbreth)夫婦發明的動作研究為基礎發展而來的。豐田大野等人正是將這些方法手段與5s管理定制管理清潔生產等生產運作現場管理方法結合起來才推進了生產的均衡同步化，追求“零浪費”，最終實現了拉動式準時化生產方式(即精益生產)。實際上不止在技術層面，在指導思想、理念方面精益生產與工業工程也是一脈相承的。日本在推行精益生產時，不止運用大量基礎IE技術(作業研究動作研究時間分析和流程分析)實現“零庫存”、 “零浪費” 日本企業把IE與管理實踐緊密結合，強調現場管理優化，使得精益生產不僅帶來了生產組織方式的質變，更帶來了產品開發、質量控制、內外協作管理、企業組織管理體制、經營價值觀等一連串的重大改變。豐田汽車公司生產調查部部長中山清孝認為，精益生產方式就是工業工程在企業中的應用。因此根據上述原因，本文對精益生產與員工隊伍素質的關系研究。為了說明精益生產方式與員工隊伍素質關系的需要，筆者認為:精益生產方式是以精益思想為指導，以開展團隊活動為基礎，實行全體員工自覺化和準時化生產，達到滿足市場多元化需要和經濟效益最佳的一種生產方式。

2、精益生產客觀需要高素質的員工隊伍

精益生產的實施是一個系統工程，并非生產部門一個部門的事情，而是企業全體部門都要關心的事，特別企業高層領導者和部門領導者起著舉足輕重的作用。精益生產的實施原則是分步實施和持續改進，其重點、難點在于供應鏈的構建。總體實施步驟為:

(1)員工思想的統一

即精益思想的傳播，每位員工形成消除浪費的思想與意識，部門間充分的溝通，在企業內部實現價值流的統一。

(2)員工培訓

讓相應的部門人員掌握相應的精益生產技術、實施方法，如生產部門掌握小批量生產方法，采購部門負責供應鏈的構建方法等

(3)管理信息系統的建立和適合本企業的精益技術的建立

管理信息系統的建立包括企業內部和外部兩方面:企業內部信息集成使信息能在內部及時反映和無障礙流動(企業與供應商)銷售商信息集成和及時外部加快業務處理速度溝通，提高供應與預測的準確度與及時性。

(4)分步實施

因企業資源所限無法在企業各個部門鋪開，只能采取分步實施，逐步提高的策略持續改，應用原則，循環提高。

團隊活動和壘體員工自覺化是精益生產方式很重要的特征。精益生產方式是一項革命性變革，它不僅要求生產技術自動化、生產管理現代化，而且要求員工的現代化，要求壘體員工發揚團隊精神實行自覺化。沒有壘體員工自覺化，精益生產方式是不可能實現的。究竟精益生產方式對員工隊伍素質有哪些要求呢?根據發達國家推行的經驗和上汽集團(上海汽車工業(集團)總公司)前幾年的實踐，概括為以下6點:

(1)思想觀念新，要樹立適應精益生產方式的市場觀念、集體生產觀念、精益思想和主人意識，能自覺地進行自主管理;

(2)業務技術精，要求員工一專多能，能一人多工位操作，并有能力參與管理和生產技術工作。

(3)團結協作好，要求員工發揮團隊精神，依靠集體智慧去解決生產中的難題-

(4)精益精神強，要求員工把精益思想付諸于行動，消除一切無效勞動和浪費，不斷改進和不斷完善。

(5)作風紀律嚴，要求員工愛崗敬業、遵紀守法，行為規范和作風頑強;

(6)文化素養高，要求工人具有高中以上學歷，專業技術與管理人員具有大專以上學歷，經營者具有高學歷，是專家型的內行。

這樣一支高素質的員工隊伍是精益生產方式的根本保證、成功的關鍵。

3、精益生產實踐下的一代新型員工的改變

上汽集團從1988年創建“生產特區”，到近幾年，全面推行精益生產方式，10年實踐初步培育和造就了一支思想覺悟高、業務技術精、團結協作好、作風紀律嚴的員工隊伍，員工素質發生了以下變化:

員工的思想觀念發生了轉變，(1)增強了危機意識上汽集團領導多年來一直致力于危機教育，制訂了危機管理20條，要求干部、職工保持清醒頭腦，在與國際同行比較中找差距。通過與國內同行比較促使快馬加鞭。(2)增強了主人意識。工人們說:“為企業干就是為自己干”，“浪費是浪費自己的收益”，“企業效益好，個人收入就高，企業效益差，個人收入就低。”由干主人意識增強，參與管理的自覺性大大提高。如參加團隊活動人數普遍超過50%，個別達到100%，并涌現一大批成果;合理化建議也收效很大，小公司合資7年來，獲得綜合經濟效益650萬元。(3)增強了團隊意識通過“一物流”生產和開展團隊活動，使過去一人一機單組生產改變為整條流水線協作的集體生產，使個人定額、個人責任改變為為集體生產任務指標、集體責任，大大增強員工團隊意識。如易初通用公司減震器廠原總成裝配由每個操作工各自裝配，班產較低產品質量也得不到保證。而改制成由6個工位裝配后，形成流水線生產，下道工序對上道工序質量進行控制，班產從每人120套提高到4人一班1000套，工作強度大為減輕，人均產量大幅度提高，同時大家密切相互關系，形成團隊意識。(4)增強了質量意識廣大一線工人為確保零缺陷，提出不制造、不傳遞和不使用不合格品，并進行嚴格的工序質量控制，還提出“在我手中無缺陷、無差錯”的口號，大大提高了產品質量。員工思想觀念的改變，給企業帶來了很大的收益。

4、提高員工在生產與管理活動中自覺化程度

企業在管理員工時，由于把零缺陷、零庫存、零浪費、零故障的管理的任務落實到每一崗位，很大程度上激發了員工責任心和自覺性。從制定精益生產計劃實施后，有很多重大的反映:過去大家熟視無睹的浪費現象，現在大大減少了，庫存物資也大大壓縮;由于人人認真嚴格把關，產品質量也逐步提高，員工自覺按“5s”(即整理、整頓、清掃、清潔、素養)操作，員工也自覺制訂自我規章制度，并嚴格遵守企業員工行為規范等。

由于員工文明程度提高了，鑄造總廠反映該廠員工不再隨地吐痰，工具亂扔和赤膊生產，而是講文明了。拖拉機內燃機公司幾年來一直不間斷地抓員工行為規范，94年提出“三禁”(即禁止腳踏車放在廠區內，禁止家屬進廠洗禁止在廠區吸流煙)。95年提出“三不”(即不洗澡，不亂倒飯菜，不在非吸煙區吸煙)，96年又提出新的“三不”(即不做有損企業形象的事，不串崗離崗，不違反操作規程)97年提出“三好”(即工藝紀律執行好。文明就餐好，服務質量好)促使員工改掉不文明習慣，養成好的文明習慣。

5、提高員工隊伍素質，促進精益生產發展

上汽集團依靠不斷提高員工隊伍素質，克服先進的科學技術、先進的管理同落后的人員素質的矛盾，順利地創建“生產特區”和推行精益生產，使精益生產與員工隊伍素質是相互依存、相互促進的關系。

精益生產的推行要求帶動了員工素質的提高，而員工素質的提高反過來又促進精益生產向高層次發展。“精益生產的每一步發展，都離不開員工隊伍思想觀念的轉變，離不開全體員工的自覺行動和全員參與，更離不開員工積極性、主動性和創造性的發揮。”總之，高素質的員工隊伍是推進精益生產方式的重要保證。精益生產越深入，越需要提高員工隊伍素質。因此，提高員工隊伍素質應需堅持不懈的努力。

綜上所述，精益生產在我國的推廣、發展中遇到了各種問題與挑戰，但作為一種新生事物其發展的勢頭誰也無法阻擋，越來越多的企業相繼開始走上精益化的道路。國外先進的管理方式同我國的實際情況相結合不會是一帆風順，我們必須積極面對這一過程中出現的各種問題和困難，總結出有符合我國國情、卓有成效的管理方式來增加企業效益。