“八分”管理法催開節(jié)能花

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在供水管網逐年老化、水網損耗不斷增加、運行維護成本逐年增加的情況下，河南油田水電廠雙河供水車間不斷強化精細管理，優(yōu)化管理模式，創(chuàng)新實施了以“分區(qū)、分段、分季、分井、分時、分級、分類、分人”為主要內容的“八分”管理，不但有效解決了供水生產運行過程中的網損和單耗問題，而且營造了全員積極參與成本管理的良好氛圍，實現(xiàn)了“安全生產、優(yōu)質供水、節(jié)能降耗、降本減費”的目標。在最近召開的集團公司全員成本目標管理研討會上，該車間作了典型發(fā)言。

精細化催生“八分”管理法

河南油田雙河供水車間承擔著河南油田雙江地區(qū)原油生產、居民生活用水的供給任務，是一個集水質處理、水量供給和設備維護于一體的綜合性車間，供水管線散布桐柏、泌陽、唐河3縣7鄉(xiāng)近30個自然村。由于該車間管轄的供水管網建設年代長、供水范圍大，管線穿孔次數(shù)過多、停水補漏時間過長、停水面積較大、水壓與用戶端需求不匹配等問題一直影響經濟運行水平。

為解決這些問題，該車間按照精細管理要求，細分管理流程，探索實施了以“細分用水單元，實行分區(qū)管理，降低區(qū)域損失；細分供水管網，實行分段管理，減少管網漏損；細分供水方式，實行分季管理，降低藥品損耗；細分生產管井，實行分井管理，降低產水能耗；細分供水壓力，實行分時管理，降低產水能耗；細分計量儀表，實行分類管理，降低水量損耗；細分班組業(yè)務，實行分班管理，人人降本減費；細分基本功訓練，實行分人管理，技能效率雙提升”為內容的“八分”管理法，有效轉變了過去那種“頭疼醫(yī)頭、腳痛醫(yī)腳”的粗放式管理模式，在滿足不同區(qū)域、不同用戶對水質、水量、水壓需求的同時，最大限度地降低了能耗、網損、單耗和成本，提升了車間的管理水平。今年前8個月，該車間供水自用損失率同比下降1.45%；產水電耗為每立方米0.39千瓦時，同比下降0.03千瓦時；單位變動成本為每立方米0.85元，同比下降0.04元。

“八分”管理成效喜人

生活用水單元實行分區(qū)管理，降低區(qū)域損失。該車間細分生活用水單元，通過綜合分析各小區(qū)近年來的水量、水壓情況，并按照時間繪制供水圖表，準確掌握了各小區(qū)的用水量和水壓情況。在此基礎上，在各個小區(qū)的臨界點處加裝分斷閥門，實現(xiàn)了各個小區(qū)的分區(qū)管理，降低了故障狀態(tài)下?lián)屝扌顾畵p失。將供水區(qū)域有效分割后，該車間便可根據(jù)居民區(qū)的地理情況和用水情況，合理調配區(qū)域水壓，減少水泵電機做功，實現(xiàn)節(jié)能降耗。通過實行分區(qū)管理，今年前8個月區(qū)域網損量同比減少3.2萬立方米。

生產供水管網實行分段管理，減少管網漏損。該車間所轄生產管線年代久遠，新老管線錯綜復雜，一旦某個地方出現(xiàn)管線穿孔，將造成大面積的管網水量損失。對此，他們細分生產供水管網，實行分段管理：一是在供水管線上安裝分斷閥門，實現(xiàn)故障搶修、管線檢修時的及時停水、小范圍停水，避免大面積停水損失；二是在供水管線上逐段安裝壓力表，實現(xiàn)了各段管線壓力的及時監(jiān)控，以快速找出水管網和設施的泄漏點，減少了進行暗漏普查和管線治理工作次數(shù)；三是為管線配備標志樁，標明管線的走向、埋深、材質、管徑大小、使用年限等，實現(xiàn)了管線的顯性管理，一旦發(fā)現(xiàn)地面有漏水痕跡，就能及時維修漏水管線，降低水量損失；四是按工藝流程實施集水管線、配水管線和小區(qū)支管線分段管理。通過分段管理，今年前8個月生產管網損失同比降低3.26萬立方米。

生產方面管井實行分井管理，降低產水能耗。車間現(xiàn)有管井19口，這些管井由于建井時間、地層位置、下泵深度、所選泵型不同，造成管網壓力不均衡、管井汲取能耗不同，成為車間的“能耗大戶”。對此，該車間對水源井實施了“一井一案”的分井管理措施，將高耗井與低耗井分開管理，盡可能多地啟用低能耗水源井，提高泵效，減少水井能耗。根據(jù)水層、水源蓄水能力，調整機井功耗，降低供水單耗。這些措施，使水源井用電單耗同比降低了0.012千瓦時/立方米，今年前8個月同比節(jié)約電量21萬千瓦時，節(jié)約電費10.98萬元。

生活供水壓力實行分時管理，降低產水能耗。由于居民用水在一天各個時間段的水量不同，導致用水低峰期會出現(xiàn)供水壓力過高、水廠耗能過高的問題，用戶端的管線、閥門、儀表易發(fā)生損壞。對此，該車間分早上、上午、下午三個時段，利用多時段時間控制器，配合時間繼電器和模擬信號發(fā)生器來實現(xiàn)水廠分時段變壓供水，使雙河水廠的供水單耗同比下降0.018千瓦時/立方米，同比節(jié)約用電量6.84萬千瓦時，管網穿

孔次數(shù)同比下降了10次。該項目獲得了國家專利。

班組管理實行分類管理，實現(xiàn)全員降本。該車間共有9個生產班組，有維修類、運行類和網損類班組，生產經營各有特色。為加強班組管理，有效控制成本，車間在班組月度評比活動中提高了“班組成本分析、挖潛增效、節(jié)能降耗”的權重，增加了節(jié)能降耗、降本減費等項目的加分內容，在車間班組中營造了“比學趕幫超”全員降本的良好氛圍。加氯化驗班針對藥品消耗較多的情況，積極開展QC活動，完成了“減少二氧化氯發(fā)生次數(shù)”項目，因成效顯著，獲得國家級QC一等獎，年創(chuàng)經濟效益8.22萬元。