引進IMS服務 提升企業管理與維修水平

梁亞剛，宋 波，李 文，張 勇，姜 銳，方 磊

（日照鋼鐵控股集團有限公司，山東日照 276806）

隨著鋼鐵工業技術裝備水平快速發展，作為企業管理核心之一的采購部門，不僅要從工廠原材物料上給以配合，而且更要從工廠管理和技能提升上予以支持，滿足生產需要。

某H型鋼廠通過引進SKF的IMS（即Integrated Maintenance Solution——綜合維修解決方案服務）項目，提升了工廠設備管理和維修技術水平。

一、IMS項目未執行之前工廠狀態

某H型鋼廠設備主體供應商為意大利DANIELI，原設計產量為50萬t/年，經工藝和設備擴能改造已將產能提高到130萬t/年，產品范圍主要為中小型建筑用型鋼H100-H350、工字鋼20-32。

2008年前，H型鋼廠的設備管理水平還相對滯后，雖然已從事后維修轉化為以點檢、潤滑、定修為基礎的預防性維修，但向細致化、標準化管理的發展中遇到了瓶頸。

首先，預防性維修的標準不明確，維護手段單一，單憑感觀經驗來判斷設備故障已無法適應現代化生產的需要，突發性大設備故障控制不好，非計劃停機時間較多。2007年設備故障引起的停機時間每月平均21.76h。其二，設備管理人為因素影響較大，無客觀數據支持，存在很大隱患。其三，人員素質提高及梯隊培養困難。員工的技術能力已滿足不了當前生產設備維修的需要。其四，在設備超負荷運轉情況下，保證設備穩定運行并實現設備的持續改善已非常困難。其五，備件和維護費用控制手段單一，備件庫存和維護費用一直居高不下。

二、采購IMS項目過程分析

2007年，采購部門同車間一起確定引進了SKF為期4年的IMS服務項目，以設定的關鍵服務指標為基準，在H型鋼廠建立設備資產管理體系，制定、整合設備管理主要業務流程，包括搶修、計劃檢修、定修、大中修、項目管理等。關鍵設備安裝SKF在線監測系統，及時監控設備運行狀態。建立故障根本失效原因分析流程，通過RCM分析、6 Sigma項目、根本失效原因分析，制定維護策略。組建狀態監測團隊，進行專業技能培訓和業務提升。實現API軟件與ERP實時數據連接，進行備件庫存優化，降低庫存成本。提供KPI（關鍵績效指標）管理，有效指導評價維修績效。提供軋輥全壽命管理系統，有效評估輥、輥環等工藝件性價比，指導低成本。最終實現企業400%的投資回報率。

三、IMS項目執行過程中典型案例

1.17#精軋機減速機齒輪箱軸承保持架斷裂故障診斷。2008年2月14日，現場聽診17#精軋機減速機有異常聲音，在線系統頻譜顯示有保持架的缺陷頻率存在。同軋鋼工段點檢員現場聽診并進一步分析，決定大修時檢查。2008年3月1日，對17#精軋機的減速機開上蓋檢查，發現齒輪箱高速軸外端軸承保持架出現數段斷裂。該診斷案例避免了H型鋼廠8～10h的非計劃停機時間。

2.3#冷鋸軸竄及萬向軸斷裂案例可靠性分析。2009年2月5日，現場工藝人員反映3#冷鋸從4日晚開始出現憋鋸現象。隨后進行現場觀察和數據分析。不帶載時采集振動數據，未發現冷鋸軸承異常。2月7日，3#冷鋸接軸在冷鋸側十字包出現斷裂。經分析初步判斷為接軸質量問題。2月29日，3#冷據振動頻譜出現了明顯的半倍頻。通過檢測軸竄量為1.24mm，判定為設備嚴重隱患，及時通報H型鋼廠領導。該案例避免了設備嚴重損壞所造成的損失，同時節省了設備設返修的費用，并獲得接軸廠家相關零部件的賠償。

3.庫存備件ABC分類。根據SKF的要求，每類備件年消耗金額=備件的單價×年消耗量，設定出A類備件年消耗金額占70%左右，品種累計占10%左右；B類備件年消耗金額占20%左右，品種累計占20%左右；C類備件年消耗金額占10%左右，品種累計占70%左右。

ABC類備件的管理原則是：A類備件重點控制，少量儲備，安全庫存量低，進出有詳細記錄，嚴格檢查存貨情況；B類備件一般控制，合理儲備，安全庫存較大，有進出記錄，經常檢查存貨情況；C類備件稍加控制，設置上下限儲備量，安全庫存量較大，有進出記錄，定期檢查存貨情況。

四、IMS項目執行之后工廠狀態

1.3年來各層人員的管理與維修理念發生了根本性的轉變，認識到利用規范的設備資產管理平臺和可靠性設備維護技術，能在當前鋼鐵行業產能限定的空間內提升效益和利潤，降低生產成本，增強競爭優勢。作業流程系統規范，維修費用和績效實現了指標管理，備件庫存得到優化，維修費用大幅降低。2009年，H型鋼廠平均設備單耗37.85元/t，比2008年下降11.65%。2009年設備大修費用3 150萬元，比2008年下降24.46%。2009年備件材料庫存比2008年下降47.24%。

2.H型鋼廠的設備維修制度也實現了跳躍式發展，從最初的事后維修轉變為預防性維修，從預測性維修提升到主動維修，并開始全面推進設備全壽命周期維修管理。利用設備狀態監測、油品檢測、熱成像監測、維修記錄等手段實現了可追溯的設備管理，可控性得以加強。通過設備故障根本失效原因分析、設備可靠性分析、技術改造和提升等，設備可靠性得以保障。2009年H型鋼廠通過先進技術發現設備故障及維修建議260項，避免重大設備故障18次，避免非計劃停機80h，可產生直接效益182萬元。

3.H型鋼廠維修團隊素質和能力得到提升，加強了梯隊培養。培養的狀態監測小組成員，接受了SKF狀態監測分析師一級培訓，提高了技能，擴展了視野。