推進TPM 打造裝備核心競爭力

孫大淼，雷金蛟

（東風汽車有限公司商用車裝備技術管理部，湖北 十堰 442001）

一、自主保全

2005年3月9日在發(fā)動機廠正式啟動CV自主保全示范線創(chuàng)建活動。2005年3～7月在49廠康明斯作業(yè)部開展商用車公司自主保全示范線活動并培訓廠級教練員，3～7月日產專家舉行了兩期教練員培訓班，共培訓60名教練員。從7月開始，各工廠及子公司開始自主保全試點活動。8～12月各單位分別建成一條廠級自主保全示范線。截至2009年，自主保全活動設備已達1 700臺，涵蓋公司全部310個生產班組。

經過5年的推進，目前自主保全工作從最初員工的不接受、抵制到現(xiàn)在的自覺、主動執(zhí)行；從最初的個別人理解到現(xiàn)在的全體員工理解；從最初的強制性活動到現(xiàn)在的日常化活動。現(xiàn)已成為生產工人進行班組設備管理的重要手段。

今后幾年自主保全推進工作的指導思想是減負、重實效。（1）減負。優(yōu)化表單；減輕表單填寫時間；資源共享，只要是圍繞設備，在保證安全的前提下，能高效干出合格產品的任何事情都要學會分享，避免重復工作。（2）重實效。注重現(xiàn)場活動效果，最終體現(xiàn)在OEE的提升。

主要采取以下措施。（1）抓領導。是推進工作有效進行的保證。（2）抓制度。能保證自主保全工作長久運行下去。（3）抓員工養(yǎng)成性。是自主保全活動效果的體現(xiàn)。（4）抓培訓。是提高活動技能的手段。

推進方法是單臺設備階段診斷與班組管理診斷相結合。單臺階段設備起標桿作用，班組管理是水平展開。通過階段達成促進點的提升，同時將活動擴展到所有生產班組的生產設備上。

二、計劃保全

從2005年10月起，各工廠及子公司開始計劃保全實踐活動，至今已經在54個與生產汽車產品直接相關的保全班組、104條生產線上展開了計劃保全活動，涵蓋了保全班組的95%、生產線總數的99%。推進計劃保全取得的成績主要有兩個方面：一是公司主要生產線和設備的故障率顯著降低，裝備保障能力大幅提高；二是實踐證明了計劃保全是一套科學嚴謹、行之有效的設備管理工具，認知度、參與率與日俱增。

推進計劃保全主要有以下做法。（1）領導重視。組織裝備廠長、裝備科長、車間主任培訓；每月系統(tǒng)會專項通報；抓科長診斷。（2）抓業(yè)務培訓。組織四期教練員脫產培訓和多次推進員診斷員短訓；應工廠要求進行有針對性專項培訓。（3）統(tǒng)一標準。全部統(tǒng)一采用日產全球標準，并編制標準解釋資料。（4）抓管理日常化和實效。著重針對緊貼現(xiàn)場的故障管理和預防性維修兩個重要業(yè)務進行管控。

三、個別改善

2007年，正式導入QCD改善——TPM之個別改善支柱。制定了《商用車公司裝備及安全系統(tǒng)QCD改善課題管理辦法（暫行）》，規(guī)范了公司裝備及安全系統(tǒng)QCD改善課題管理流程。2008年完成改善課題207項，2009年完成改善課題255項。

主要做法有：（1）加強方法培訓，利用專門培訓（QC手法專項培訓、計劃保全培訓、自主保全培訓等）、現(xiàn)場指導、發(fā)表點評等機會教育實施裝備QCD改善的方法，對各專業(yè)領域的改善實施方法進行支援。（2）注重人才建設，在職能部門，培養(yǎng)出一批能用個別改善手法解決設備慢性不良、品質不良的改善能手，成立個別改善督導小組；在現(xiàn)場，培養(yǎng)一批能利用QC手法進行現(xiàn)場改善，并能指導他人的督導員；通過改善督導員帶動全員改善。（3）改變工作方式，變目前的“課題—總結型”為“目標—推進型”；加強改善項目實施過程的現(xiàn)場服務指導。（4）提倡改善發(fā)表形式多樣化，鼓勵改善發(fā)表日常化。本單位部門只要有1～2個課題，就可以組織相關人員發(fā)表學習，把改善的效果及時發(fā)揮，不但提高了改善的氛圍，還學會了改善的手法及其思維方式，把改善的萌芽變成自主的意識。（5）逐步提高改善對工廠管理項目的支撐率。特別是在高耗能設備、重點工裝、重復多發(fā)故障、降低廢品率、降低維修費以及安全環(huán)保等方面加大改善力度。（6）關注過程、注重結果。根據課題完成時間節(jié)點進行進度抽查，項目評審前到現(xiàn)場進行改善效果確認。（7）體現(xiàn)系統(tǒng)管理和統(tǒng)籌管理相結合的原則，各個系統(tǒng)（專業(yè)）根據不同的課題分類負責開展工作。上級單位組織對口的專業(yè)人員對改善的實施過程進行抽查、有針對性地服務指導跟蹤。（8）圍繞制造總部年度目標同工廠、QCD部一同制定好改善課題計劃，組織好成果的發(fā)表和展示 （4次/年）。

四、設備綜合效率推進

設備綜合效率（OEE）推進工作自2007年起進行，首先在重型車廠裝配、車身廠沖二、焊三、涂二四條生產線試運營。車身廠的OEE推進工作由日產專家指導，重型車廠由商用車裝備技術管理部裝備管理科與工廠一起進行推進。

為更好的開展OEE推進工作，于2007年幾次組織相關人員進行調研、學習。2008年起商用車各工廠分別開始進行OEE試點工作。截至2010年6月商用車各工廠及子公司共有64條生產線及設備在進行OEE管理。前期主要是規(guī)范各單位運行基準。現(xiàn)階段OEE的重點主要是對商用車公司20條主作業(yè)線進行數據收集、統(tǒng)計、分析。

今后的目標，一是擴大OEE管理范圍，在公司各工廠全面采用OEE指標管理。二是利用該指標找到改善目標，全面提升設備綜合效率。