服裝企業5S管理實施探討

許 評 方傳偉

（江蘇農林職業技術學院 江蘇 鎮江 212400）

0 引言

5S起源于日本，是指在生產現場中對人員、機器、材料、方法等生產要素進行有效的管理，這是日本企業獨特的一種管理辦法。

1955年，日本的5S的宣傳口號為“安全始于整理，終于整理整頓”。當時只推行了前兩個S，其目的僅為了確保作業空間和安全。后因生產和品質控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清掃、清潔、素養，從而使應用空間及適用范圍進一步拓展。到了1986年，日本的5S的著作逐漸問世，從而對整個現場管理模式起到了沖擊的作用，并由此掀起了5S的熱潮。

5S 是日文 SEIRI(整理)、SEITON(整頓)、SEISO(清掃)、SEIKETSU(清潔)、SHITSUKE(修養)這五個單詞，因為五個單詞前面發音都是“S”，所以統稱為“5S”。

日本企業將5S運動作為管理工作的基礎，推行各種品質的管理手法，第二次世界大戰后，產品品質得以迅速地提升，奠定了經濟大國的地位。而在豐田公司的倡導推行下，5S對于塑造企業的形象、降低成本、準時交貨、安全生產、高度的標準化、創造令人心曠神怡的工作場所、現場改善等方面發揮了巨大作用。

1 服裝企業推行5S管理必要性

服裝企業經常出現現場在制品過多，物品隨意擺放，生產場所擺放不要的物品等等，它使寬敞的工作場所變得越來越小，工作臺被雜物占據而不能放需要放的物品，工具擺放隨意，增加了尋找工具等物品的困難，造成難于管理，浪費尋找時間，增加搬運時間，無效作業增多，數據不易清楚等問題。

另外庫存管理不規范，機器設備布置不合理，小車過多，擺放隨意容易增加不安全因素，降低生產率，造成資金的浪費、場所的浪費、物質的浪費以及人員的浪費。

推行5S管理就是要改善現場存在問題。創造一個干凈、整潔、合理的工作場所和空間環境，工作安全愉快，從而提高士氣，提高工作效率，將資源浪費降到最低點。可以培養員工良好的習慣，提升員工的素質，革除馬虎之心，使其認真對待每一項工作，每一件事情，并以此樹立良好的企業文化。由此可見，服裝企業推行5S現場管理勢在必行。

2 服裝生產現場常見問題

2.1 盲目手工式采購

許多服裝企業不能及時了解需要采購的原材料數量，缺乏準確依據的采購計劃，造成大量盲目采購及資金無效占用。由于物料需求較復雜，同時采用人工處理費時費力，難免出現差錯，無法監控采購、退回及未到情況數據。

2.2 現場在制品過多，物品擺放混亂

原材料、半成品、成品等沒有按定置管理進行擺放，而且標識不清，車間現場混亂。現場物料多，工人經常為了保證生產任務而沒有時間把產品按要求進行擺放。現場混亂造成過多搬運的浪費。

2.3 庫存管理不規范問題突出

2.3.1 由于服裝企業原材料的種類和數量都很多，所以材料入庫時，經常有企業沒有制定固定的堆放次序，擺放位置由倉庫管理員憑借經驗和當時倉庫情況來決定。原材料出庫時，只能通過倉庫管理員憑記憶和庫存管理簿來尋找。這就造成在倉庫管理方面過度依賴倉庫管理員，一旦發生人員變動或者倉庫管理員不在工作崗位.則不能及時獲得材料進行生產。庫存管理的不規范造成原材料出庫時需要耗費太量時間和人力才能完成。

2.3.2 原材料倉庫的庫存積壓相當嚴重。部分企業多年積壓的庫存占用了大部分空間。積壓庫存產生的一個原因是公司采取終身質量保證的戰略，這種戰略要求采購量大于實際需求量。到了生產旺季，庫存空間不夠用。同時，考慮到防火安全，不得不把布料堆放在車間或其它空閑的其他地方，這樣大大增加了庫存管理的難度。

2.3.3 機器設備布置不合理。在服裝企業生產現場經常可以看到“平縫機”和“手工臺”的擺放不規則，特殊設備又穿插其中，而且經常出現不少機器閑置。對于服裝行業而言，“怎樣布局才合理?”一直是個難題。

2.3.4 現場環境亂。裁剪車間的垃圾廢料未能得到及時的回收，據服裝企業現場調查大都是3-4天回收一次，所以需要大量的地方來放置垃圾廢料，車間的工作臺周圍堆滿垃圾廢料，沒有進行回收處理；大量的布料堆積在車間，混亂無序。多數生產車間員工的臉盆、肥皂盒、水杯沒有固定放置的地方，現場散亂不堪。

3 服裝廠5S管理推行步驟

3.1 推行前準備

3.1.1 高層管理者支持

成功地實施5S管理，首先要得到企業高層管理者的支持。企業高層對5S的信念和實施的決心是成功的前提。企業高層管理者應該承諾全力支持5S實施。

3.1.2 建立 5S推行項目組

1）組織結構確定：建議組織結構層次不宜太多，一般3-4層為宜。

2）5S領導小組的工作內容確定：制定5S方針和目標；策劃5S實施計劃；實施5S教育和培訓；制定考核和評價標準；建立檢查和監督體系。

3）5S領導小組人選確定：選擇精干、有主見、有熱情、有號召力和影響力的人，考慮人員的特長相互搭配和所在部門。

4）5S領導小組工作地點確定：最好有固定和專門的辦公地點，以示其權威性和領導層對5S實施的重視和決心。

5）資源配備和授權：配備必要的資源和權利以保證5S實施的順利進行。

3.1.3 制訂目標和方案

目標的制定要參考以下五個因素：SMART

3.1.4 對員工進行培訓和宣傳

在工廠各車間醒目處張貼5S宣傳標語，增強員工對5S的認識。由項目組成員對員工進行培訓，向員工宣傳5S的基本知識。

3.2 5S管理實施

3.2.1 改善車間現場環境

1）選定樣板區，集中力量改善

樣板具有代表性、對企業影響大、影響長遠的項目優先、選擇有教育和促進意義的區域、效果直觀、容易看到進步和成績的區域。活動目標是保持現場干凈，物品整齊定置擺放，現場空間增加，物流順暢。

2）加強消防檢查

保持走火信道暢通，不能在通道上操作或堆放物品；嚴禁在消防器材上懸掛物品，在消防器材下堆放雜物；定期檢查消防器材、應急燈、逃生標識燈、走火通道標識是否清晰，并做好記錄；電箱、電器開關下嚴禁堆放雜物；定期檢查電箱、開關，并做好檢查記錄等。

3.2.2 改善現場物品設施布置

1）辦公臺物品擺放

臺面擺放物品應分類擺放，并標識清楚；辦公用品要擺放整齊,所有文件夾要分類標識好擺放整齊；臺面保持干凈、整齊等。

2）工作臺面物品擺放

紙樣、面料、工具用品要分類擺放整齊；人離開工作崗位時,所有的工作用品要歸位擺放整齊；保持臺面清潔,與工作無關的物品不能出現在臺面上；嚴禁在車間吃零食和飲水；每日做好工作臺清潔、保養及維修,并做好記錄等。

3）工具擺放

所有的工具都要用工具盒裝；工具盒中的物品要與明細清單吻合；所有的工具收回后要鎖好，并有專人管理；細小金屬物品不能帶進工作場所，如鎖匙扣之類；針類、利器、金屬物品要保管好，壞針需按照回收程序嚴格執行等。

4）現場物料擺放

物料要放在物料柜中并鎖好，線要分色或分類擺放并標識清楚，不能亂擺亂放，輔料不能一次發得太多；所有紙樣要分類標識，放在指定位置，用袋裝的物品要在外面標明單號、款號；樣辦衫要掛好，保持清潔；地面、窗臺上不能丟布碎、垃圾，不可積灰塵，天花板上不能有蜘蛛網，燈架上不可積灰塵等。

3.2.3 庫存改善

庫存的浪費是企業最大的浪費，降低浪費的首要問題是要發現浪費。因為庫存要占用大量的資金，增加企業的利息負擔和資金，積壓庫存占用場地廠房，增加出入庫的搬運、保養等工作浪費，長時間還會產生失效的浪費庫存。

相當一部分服裝廠倉庫管理不當，不能定期地整理倉庫，倉庫堆放大量的布匹和零件等原料。倉庫內布料擺放雜亂，管理起來極其不便。當生產需要領取布料的時候，大多依靠倉庫管理員的記憶和記錄不規范的本子來尋找布料的位置。

可以這樣進行庫存管理：

1）分析歷史數據，降低庫存。定期分析庫存數據，對一些放置很長時間，已經可以確定不再使用的物料，可以再利用，生產一些產品的配件或者賣掉以騰出倉庫空間、收回占用資金。

2）實行物料和存放位置關聯，按標號存放物料。先做好倉庫的規劃，根據配件品種將倉庫分為若干個區，每個區再根據時間序列分塊，最后為每個位置做上標號。這樣當產品入庫的時候，可以很快找到相應的位置。出庫的時候，可以快捷地查詢出物料所在位置。對倉庫空間不足的問題，可以將車間所有可用空間事先做好規劃，將這些地方作為臨時倉庫來管理。

3）保持銷售終端和庫存的信息相關聯。與客戶在談訂單的時候，可以及時知道庫存狀況。這樣就可以使用已有的材料生產，不必盲目的直接向供應商采購原料。

4）建立各種物料的歷史采購資料和使用情況數據庫，通過使用數據挖掘技術，預測出合適的采購最低量。這樣可以既保證采購量略大于實際使用量而剩余量又最少。

5）建立歷史訂單數據庫，通過使用數據挖掘技術，預測出未來的訂單量，提前做好材料儲備。一旦有需求，可以立刻生產，不足部分再向供應商采購。這樣就提高了服裝廠的反應時間。

4 服裝廠5S管理期望效果

4.1 車間現場環境變整潔。現場環境有了較大改觀，現場整齊了許多，工作臺碎布廢料減少，員工的個人物品得到妥善安置。

4.2 空間的節省和設施布置的改善。將許多不用的物品清除掉或暫時不用的物品集中擺放之后，節約出了大量的空間，設施布置的改善提高了工作效率。

4.3 對生產的原材料和輔助材料等進行了徹底的清理，科學地設定了安全庫存和最大庫存在滿足生產需要的前提下，最大限度地減少了資金和場地、人員的占用，使成本下降。

4.4 通過對庫存布料進行了整理和分類并且編號，有效清理庫存，緩解了倉庫庫存空間不夠的壓力。

4.5 員工養成了良好的習慣，提升了員工的素質，革除了馬虎之心，每位員工都能認真對待每一項工作，每一件事情，并以此樹立起良好的企業文化。

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