尾氣焚燒爐余鍋腐蝕穿孔原因分析及對(duì)策

李俊

摘要：對(duì)某高酸氣田天然氣凈化廠發(fā)生的一起尾氣焚燒爐余熱鍋爐水冷壁腐蝕穿孔事件進(jìn)行了原因分析，得出制造缺陷及高溫硫腐蝕是造成腐蝕穿孔的主要原因，施工焊接過(guò)程中存在局部咬邊及電弧灼傷是內(nèi)因，高溫硫腐蝕是外因。同時(shí)提出了相應(yīng)的處理對(duì)策及防止類似情況再次發(fā)生的預(yù)防措施。

關(guān)鍵詞：余鍋高溫硫腐蝕 穿孔

一、概況

1.工藝概述

來(lái)自全廠凈化裝置中的尾氣（吸收塔頂尾氣、液硫池放空氣、富胺液閃蒸罐閃蒸氣、硫磺回收單元尾氣、酸水汽提塔放空氣）全部進(jìn)入尾氣焚燒爐，在焚燒爐內(nèi)尾氣與外補(bǔ)燃料氣及空氣（由焚燒爐風(fēng)機(jī)K-401A/B供給）混合燃燒，爐膛溫度約為650℃。尾氣中H2S和COS在焚燒爐內(nèi)燃燒并轉(zhuǎn)化為SO2，其它可燃物如烴類、氫及CO也同時(shí)被完全氧化。離開爐膛的高溫?zé)煔膺M(jìn)入尾氣焚燒爐余熱鍋爐的殼程，與管程中的除鹽除氧水進(jìn)行換熱，利用尾氣焚燒處理的高溫?zé)崮埽a(chǎn)生3.6MPa的飽和蒸汽，經(jīng)過(guò)熱后變成過(guò)熱蒸汽并入廠中壓蒸汽系統(tǒng)管網(wǎng)。從余熱鍋爐流出的煙氣最后經(jīng)120米高煙囪達(dá)標(biāo)排入大氣。

2．余熱鍋爐簡(jiǎn)介

尾氣焚燒爐余熱鍋爐由意大利FBM/MACCHI生產(chǎn)，屬煙道余熱鍋爐。該余熱鍋爐主要由以下部件組成：

①有內(nèi)件的蒸汽汽包（上鍋筒） ②有支撐座的水罐（下鍋筒）

③側(cè)膜式水冷壁 ④進(jìn)氣側(cè)的水冷屏管

⑤三級(jí)過(guò)熱器（初級(jí)、二級(jí)和末級(jí)） ⑥鍋爐管束

⑦兩個(gè)中間級(jí)噴水減溫器 ⑧一個(gè)末級(jí)噴水減溫器

⑨隔熱、絕緣層和耐火襯里

余熱鍋爐設(shè)計(jì)采用蒸汽管脹焊到汽包和爐底鍋筒，側(cè)壁由膜式水冷壁和翅片管（不需要耐火材料維護(hù)）組成，過(guò)熱器由裸管組成。

主要技術(shù)參數(shù)：

設(shè)計(jì)溫度：290℃，操作溫度：260℃；

設(shè)計(jì)壓力：4.5 MPa ,操作壓力：4.2 MPa。

設(shè)備部件材質(zhì)及規(guī)格：

水冷壁管材質(zhì)為SA210A-1，規(guī)格為?63.5×4mm。

上鍋筒材質(zhì)為SA516-70，厚70mm，腐蝕余量1.5mm。

下鍋筒材質(zhì)為SA516-70，厚45mm，腐蝕余量1.5mm。

三、檢驗(yàn)檢測(cè)

1.外觀檢查

經(jīng)停爐檢查發(fā)現(xiàn)：余熱鍋爐水冷壁管束穿孔總共有3處。其中2處位于下鍋筒(141-D-402)附近的底部第十一根和第十三根水冷壁管管束，見圖1；另1處位于尾爐側(cè)水冷壁右下角第二根管束，見圖2；三根水冷壁管均為外壁腐蝕穿孔。 另外，下鍋筒外壁存在多處凹坑；爐內(nèi)襯里澆注料破損嚴(yán)重，見圖3。

圖1：下鍋筒附近水冷壁管腐蝕情況圖2：尾爐側(cè)水冷壁管腐蝕情況

2.超聲波測(cè)厚

對(duì)部分管束進(jìn)行了超聲波測(cè)厚，共抽測(cè)57個(gè)點(diǎn)。抽查結(jié)果：除穿孔管束腐蝕部位厚度降低以外，其他管束壁厚均正常。

下鍋筒外壁表面多處凹坑，最大深度3mm，見圖4。

圖3 水冷壁澆注料破損情況圖4 下鍋筒外壁坑蝕情況

3.合于評(píng)價(jià)

鑒于下鍋筒外壁表面多處凹坑，最大深度達(dá)3mm，已超過(guò)下鍋筒腐蝕余量。特聘請(qǐng)有資質(zhì)檢測(cè)單位對(duì)下鍋筒進(jìn)行合于評(píng)價(jià)，通過(guò)對(duì)下鍋筒進(jìn)行外觀檢查、定點(diǎn)測(cè)厚、無(wú)損檢測(cè)及力學(xué)計(jì)算，最終結(jié)論：可以繼續(xù)使用。

三、原因分析及結(jié)論

制造缺陷及高溫硫腐蝕是造成腐蝕穿孔的主要原因，施工焊接過(guò)程中存在局部咬邊及電弧灼傷是內(nèi)因，高溫硫腐蝕是外因。從圖2可以看出：在尾爐側(cè)水冷壁管穿孔處，能明顯看到施焊過(guò)程留下的咬邊及電弧灼傷痕跡，同時(shí)在周圍有大量硫磺附著在管束外壁。結(jié)合全面檢查情況和生產(chǎn)運(yùn)行實(shí)際，初步分析認(rèn)為：尾爐側(cè)右下角水冷壁換熱管因焊接缺陷，在高溫硫化腐蝕下，首先從焊接缺陷處腐蝕并導(dǎo)致穿孔出現(xiàn)泄漏。泄漏出來(lái)的水與煙氣中的SO2反應(yīng)生成H2SO3，并在相對(duì)較低的局部位置（下鍋筒、澆注料）積聚。積聚后的酸性水順著下鍋筒附近的水冷壁澆注料裂紋流入到水冷壁管上面，形成酸性腐蝕；隨著設(shè)備連續(xù)運(yùn)行，泄漏量逐步增加，導(dǎo)致暴露的下鍋筒局部點(diǎn)蝕、坑蝕，水冷壁管出現(xiàn)腐蝕穿孔。

四、處理措施

1.臨時(shí)修復(fù)措施：

1.1對(duì)已損壞換熱管采取臨時(shí)封堵措施，充分考慮下次設(shè)備修復(fù)換熱管與鍋筒的脹接口保護(hù)問(wèn)題；

1.2考慮臨時(shí)修復(fù)、短期運(yùn)行期間，因換熱管管束干燒引起的換熱管間密封板熱膨脹量對(duì)相鄰管束的影響和破壞；

1.3在臨時(shí)修復(fù)6個(gè)月內(nèi)考慮有條件、有時(shí)間對(duì)換熱管進(jìn)行更換；

1.4對(duì)余熱鍋爐損壞襯里澆注料進(jìn)行修復(fù)、對(duì)翅片管水垢進(jìn)行人工清理。

2.長(zhǎng)周期運(yùn)行修復(fù)措施

2.1更換已損壞換熱管：優(yōu)先選用原牌號(hào)材料，同時(shí)考慮國(guó)內(nèi)替代材料的評(píng)估，進(jìn)行焊接工藝評(píng)定、熱處理工藝方案的編制；

2.2為防止管束泄漏，鍋爐水低點(diǎn)聚集，造成腐蝕，對(duì)鍋筒與換熱管低點(diǎn)處增設(shè)不銹鋼弧形保護(hù)板，同時(shí)保留和疏通原設(shè)備低點(diǎn)排放口。

2.3修復(fù)方案必須報(bào)當(dāng)?shù)卣|(zhì)監(jiān)部門審批，合法維修。

五、預(yù)防措施及建議

天然氣凈化廠同類設(shè)備共有12臺(tái)，從該設(shè)備目前在整個(gè)裝置中的運(yùn)行現(xiàn)狀來(lái)看，初步認(rèn)定是個(gè)例。

1．預(yù)防措施

1.1加強(qiáng)對(duì)其它尾氣焚燒爐和余熱鍋爐的巡檢，注意其相關(guān)參數(shù)的波動(dòng)和變化。如在生產(chǎn)過(guò)程中發(fā)現(xiàn)煙囪冒白煙的情況，應(yīng)立即停爐檢查。

1.2加強(qiáng)液硫池放空氣的操作控制，防止硫蒸汽進(jìn)入尾氣焚燒爐，避免高溫硫?qū)λ浔诠艿母g。

2.建議

2.1對(duì)目前停工裝置的尾爐、余鍋進(jìn)行全面檢查和檢測(cè)；未停工裝置的尾爐、余鍋密切注意其相關(guān)參數(shù)的波動(dòng)和變化，特別是關(guān)注煙囪尾氣排放情況，在停工后進(jìn)行全面檢查和相關(guān)檢測(cè)。

2.2在長(zhǎng)周期運(yùn)行修復(fù)時(shí)，需在地方鍋檢所的參與下對(duì)該爐進(jìn)行安全評(píng)價(jià)；施工單位需同時(shí)具有相應(yīng)資質(zhì)和鍋爐制造、維修業(yè)績(jī)；如修復(fù)采取補(bǔ)焊方式，必須進(jìn)行局部熱處理。

注：文章內(nèi)所有公式及圖表請(qǐng)以PDF形式查看。