孫勝微
(中國石油長慶石化分公司,陜西 咸陽 712000)
氣浮加藥系統運行的好壞,直接影響到氣浮出水水質的處理結果,影響后續生化、MBR的進水水質。通過多方咨詢,我們了解到現市場上污水處理氣浮自動加藥系統工藝主要優點在于藥劑流量、配比濃度可隨氣浮進水水質在現場PLC或操作室調節;整個進料,進水、混合攪拌過程均為自動運行;有自動報警、自動停止整套系統;占地面積小;不存在粉劑、固體劑堵塞等特點。
1.1.1 氣浮干粉絮凝劑加藥流程
主要設備有25m3溶解罐1具(帶有簡易制造的非凈化風進行攪拌,易堵),轉藥泵1臺(利舊),50m3投加罐1具(利舊),絮凝劑離心式加藥泵2臺,出口加藥管線電磁流量計1臺,藥劑投加至氣浮總進水管線和原水混合進行絮凝反應。
1.1.2 氣浮粘液混凝劑加藥流程
主要設備有1m3溶解罐2具(帶有簡易制造的非凈化風進行攪拌,易堵塞),混凝劑離心式加藥泵2臺。
1.1.3 加藥作業流程
干粉絮凝劑加藥:將干粉絮凝劑藥劑(袋裝)直接倒入臥式溶解罐,用水(凝結水或新鮮水)估量配制。
氣浮粘液混凝劑加藥:液體桶裝混凝劑(每12h桶共132kg)倒入立式溶解罐,用水(凝結水或新鮮水)估量稀釋,攪拌風連續使用。溶液用加藥泵注入氣浮池。
1.1.4 加藥作業流程
每日 8:00、20:00,10袋干粉絮凝劑(25kg/袋)加入溶解罐,打開稀釋進水閥,水加滿約1h;給 2具1m3溶解罐各加粘液混凝劑 1桶(33.3kg/桶),耗時0.5h。
容易出現問題是:罐滿后溢流,造成污染地面及藥劑浪費。
1.1.5 氣浮加藥存在的不足
(1)由于干粉藥劑投加為打開包裝袋,直接倒入,易造成藥劑分散不均,有成團、沉積現象。
(2)非凈化風攪拌有死角、不均勻且強度不夠,易出現藥劑濃度不均現象。
(3)液體混凝劑濃度配比只能由崗位員工估算,容易出現藥劑濃度偏低偏高現象。藥劑濃度偏高容易造成堵塞,藥劑浪費。
(4)加藥系統容易出現風管路、加藥管路、加藥設備堵塞和罐底沉積藥物等現象,常常出現疏通管道、清理加藥罐而暫停加藥,影響生產。
(5)加藥時易出現包裝塑料袋滑入溶解罐的現象。
(6)絮凝劑具有微量的腐蝕性,經常出現腐蝕銹片,易堵塞加藥系統,需定時清理溶解罐、加藥罐、泵入口過濾器、泵葉輪等。另外還需定期進行罐內壁防腐處理。
(7)溶解罐的藥劑攪拌完成后,需用轉藥管道泵(利舊)轉至加藥罐。工藝管線加長,易堵塞,轉藥泵時常不上量。
(8)溶解罐容易溢流或抽空,影響運行效果。
(9)加稀釋水需要專人現場盯守。
(10)藥劑的加入量通過目測經驗調整。
1.2.1 操作流程
檢查新鮮水壓力、儀器儀表是否正常,然后在現場PLC輸入需要的藥劑濃度及流量即可。
1.2.2 工作量:每月定期給料斗吸入適量聚丙烯酰胺
1.2.3 運行效果:藥劑濃度配比簡單、穩定,長時間安全運轉,系統的維護成本較低,藥劑使用不存在浪費的現象。
宜選用高效、省時、省力的加藥技術。目前設備布局分散、流程復雜、占地面積較大。
考慮到絮凝劑的腐蝕性,建議配藥儲罐皆采用耐腐蝕的不銹鋼或PVC材質。建議選用流程:
干粉存儲器(5t)-藥劑稀釋制備單元-藥劑輸送單元(1-5t/h),其中配好藥液采用螺桿泵輸送,采用PLC控制,自動流量、自動藥劑和水配比控制。
建議選用的流程,混凝劑存儲器(3t)--在線自動稀釋單元--藥劑輸送單元(1-5t/h),配好的藥液采用螺桿泵輸送,系統采用PLC控制。
占地面積小,設備結構分布合理。
當干粉絮凝劑加藥系統出現故障時,可用混凝劑加藥系統備用。
加藥量精準,節約藥劑量,減少浪費,節約成本。
減少跑冒及污染,更為安全環保。
人性化操作界面,系統提供手動、半自動、全自動多種運行的工作模式,無論設備處于何種方式,系統均能高效完成水系統藥劑投加。
減小勞動強度,緩解污水崗位女員工加藥的實際困難。
1、咨詢了大量現場操作員工、技術人員以及三泥等其他制作加藥設備廠家,氣浮加藥是有效去除污水中含油、含硫、分解聚合物的簡單有效手段,對現有加藥系統進行改造是有必要。
2、采用PLC控制,菜單操作,簡單明了。提升污水處理自動化程度。
3、安裝在室內,采用高質量自動加藥系統可以使設備緊湊安裝,使用可靠的干粉輸送方式、在線稀釋水系統、輸送設備,可保證長時間安全運轉,降低系統的維護成本。
通過對氣浮絮凝劑、混凝劑加藥系統、三泥聚丙烯酰胺全自動加藥系統的調研和咨詢廠家,以配藥準確為主,安全環保、簡單操作的自動加藥系統應在長慶石化公司污水處理氣浮系統中應用。
[1]常青.化學工業出版社.2002.《水處理絮凝學》.
[2]趙立志.石油與天然氣化工 2004.《聚丙烯酰胺改性絮凝劑的制備及其應用研究》.
[3]湛含輝,張晶晶.湘潭礦業學院學報.2004.《絮凝劑的混凝機理研究》.