淺析數控加工工藝的一般步驟

【摘 要】隨著計算機技術的飛速發展，數控機床在我國機械加工行業中得到越來越廣泛的應用它不僅解決了普通機床難以解決的許多加工難題，而且提高了加工精度和生產效率，同時也對加工工藝和刀具設計提出了許多新的，更高的要求。本文就當前數控加工的工藝步驟進行介紹。

【關鍵詞】加工刀具；數控機床；切削用量；對刀點；換刀點

一、選擇合理的機床

若條件允許可根據手中的零件圖樣和毛坯，選擇合理加工該零件的數控機床。若只限于在已有機床上加工，則要選擇合理在該機床上加工的零件。

二、分析加工零件工藝性

（1）零件圖上的尺寸要符合編程的要求。零件圖上尺寸標注的方法要適應數控加工，一般以同一基準或直接標注坐標尺寸。這種標注方法既方便了編程，也方便于尺寸與尺寸之間的運算。由于數控加工精度和重復定位精度都很高，不會因產生較大的積累誤差而破壞使用特性，因此可將拒捕的分散標注法改為統一基準引注尺寸或直接給出坐標尺寸的標注法。構成零件輪廓的尺寸數據應充分在手工編程時要計算基點或節點坐標。在自動編程時，要對構成零件輪廓的尺寸進行計算有。（2）零件要加工地方的結構工藝性要符合數控加工的特點。一是零件的內部和外形要采用統一的幾何尺寸。這樣可以減少刀具的換刀次數還有要減少刀具的規格，使編程更方便，生產效益得到很大的提高。二是零件加工平面時，如有圓角，則圓角半徑R不應過大。三是應盡量采用統一的基準定位原則。四是合理選擇定位基準，減少裝夾誤差。五是工精度與公差的要求。六是減少裝夾的次數，這樣的定位精度高。

三、加工方法與方案的確定

（1）加工方法的選擇。加工方法的選擇原則是要保證零件加工表面的精度和表面粗糙度。要考慮到零件的大小，形狀。如加工尺寸較小的箱體孔即選擇鉸孔，當孔徑較大時則即選擇鏜孔。（2）加工方案確定的原則。零件上的表面加工，常常是先粗加工，半精加工到精加工。要正確考慮毛坯的尺寸。確定加工方案時，首先要根據主要表面的精度和表面粗糙度的要求來確定工藝步驟。

四、工序與工步的劃分

（1）工序的劃分。加工零件時，工序可以比較集中，盡可能一次裝夾來完成大部分的工藝。這樣的加工，定位精度高，則加工的表面質量也高。（2）工步的劃分。工步的劃分主要是從加工精度和加工效率來考慮的。

五、零件裝夾的原則

（1）定位安裝的基本原則。基準統一的原則；要減少裝夾次數，保證定位精度；要充分發揮機床的性能。（2）選擇夾具的基本原則。當零件加工量較小時，要采用組合式夾具，可調式夾具和通用式夾具，以減少了準備時間。

六、刀具與切削用量的確定

（1）刀具的選擇。刀具的選擇是加工中心中必須考慮的，它直接影響加工的質量。編程時，選擇刀具時第一要考慮工件的材料。要正確選取刀具。生產中，如平面零件：輪廓的加工，常采用立銑刀。銑削平面時，選硬質合金刀片銑刀類；加工凸臺，凹槽時，選高速鋼立銑刀。曲面加工采用球頭銑刀，但加工曲面較平坦部位時，由于刀具以球頭頂端刃切削，切削條件較差，因而應采用環形刀。刀具的材料要具有，高硬度，高耐磨性，足夠的強度和韌性，高的耐磨性，導熱性和熱膨脹性，良好的工藝性和經濟性。（2）切削用量的確定。切削用量包括切削速度，即是主運動的大小，背吃刀量，即是切削深度，進給量又可以用進給速度來表示，即切削“三要素”。切削時間可以提高加工的效率。

七、對刀點和換刀點的確定

所謂“對刀點”在加工工件時，刀具相對工件運動的的開始的地方。對刀點的選擇原則是：要便于數字的處理，方便編程；要在機床上便與找到；一起的加工的誤差小。所謂“換刀點”是刀架轉為換刀時的位置。換刀點可以是固定的，也可以是隨意的。

八、選擇合理的加工路線

在數控加工中，刀具刀位點相對于工件運動的軌跡稱為加工路線。在編程時，加工路線的確定主要有以下的原則：（1）要保證工件的精度，還有提高生產效率。（2）編程要方便。（3）加工路線要好。除此之外還要確定刀具軸向的運動尺寸，大小由孔的深度來確定，但也應考慮一些輔助尺寸，如刀具的引入距離和超越量。若在銑削平面零件時。銑削外表面輪廓時，銑刀的切入和切出點要沿零件輪廓曲線的延長線上切向切入和切出零件表面，而不應沿法向直線切入零件，要避免加工表面產生痕跡，以保證零件輪廓光滑。銑削內輪廓表面是時，切入和切出無法外延，這是銑刀可沿零件輪廓的法線方向切入和切出，并將其切入和切出點選在零件輪廓兩幾何位置的交點處。

加工一個零件首先是，機床的選用，到零件工藝分析，加工方法的選擇與加工方案的確定，再劃分工序與工步，然后選擇夾具并安裝零件，選擇刀具，確定切削用量和對刀點與換刀點，最后確定加工路線。