改變中煤粗煤泥處理工藝流程實現(xiàn)洗水閉路循環(huán)提高沫煤回收率

摘 要:改變原中煤粗煤泥處理工藝流程，把濃縮池底流全部而不是部分的給入分級旋流器，旋流器溢流由中煤過濾機處理，不在送到濃縮池，保證了大部分粗煤泥被分級旋流器濾除，基本保證中煤圓盤式真空過濾機入料粒度小于0.5毫米，從而降低了中煤系統(tǒng)事故率，杜絕事故放水排到廠外，不但為實現(xiàn)真正意義上的洗水閉路循環(huán)創(chuàng)造了必要條件，而且提高了沫煤回收率。

關鍵詞:粗煤泥處理 洗水閉路 沫煤回收率

中圖分類號:TD94文獻標識碼:A 文章編號:1674-098x(2012)07(b)-0083-01

1 問題的提出

1.1 原工藝流程介紹

我公司洗煤廠處理沫中煤的設備主要是一組(兩臺)分級旋流器配合一臺高頻篩和一臺圓盤式真空過濾機。原工藝流程為濃縮池底流通過一條管路送到中煤脫水設備(旋流器、高頻篩和圓盤式真空過濾機)，采用三通分料分別送至分級旋流器和圓盤式真空過濾機，旋流器底流由高頻篩處理，溢流回濃縮池。

從圖中可以看出濃縮池底流在入中煤過濾機之前并未“除粗”，有一部分粗顆粒得不到處理而直接進入到中煤過濾機。

1.2 中煤系統(tǒng)在實際生產(chǎn)過程中出現(xiàn)的問題

洗煤廠中煤系統(tǒng)的粗顆粒來源于生產(chǎn)過程當中的事故放水和浮選工藝跑出的部分粗顆粒，粒度范圍為0—13毫米，特殊情況下可達到40毫米。這部分粗顆粒對分級漩流器－高頻篩工藝而言不存在問題，但對圓盤式真空過濾機來說卻存在嚴重問題。大顆粒進入到過濾機中沉淀速度快，迅速積聚，很容易壓住攪拌裝置，并造成其損壞。除此之外，粗顆粒還會導致過濾機吸料成餅能力降低，濾餅水分增高，濾餅脫落困難等。粗顆粒在整個中煤系統(tǒng)產(chǎn)生惡性循環(huán)，中煤過濾機壓車、濃縮池壓耙子、管路堵塞等事故頻繁發(fā)生。因現(xiàn)有事故放水池容量小，事故放水和生產(chǎn)過程中用水也只能排放到廠外，不能實現(xiàn)洗水閉路循環(huán)，煤、水、電、人力等的損失和浪費非常嚴重。可見，原工藝流程與實際生產(chǎn)是不相適應的。

2 分析問題

任何洗煤廠要實現(xiàn)整個洗煤系統(tǒng)作業(yè)流暢，提升洗煤效率，各崗部位設備必須正常運轉，洗水也必須平衡。我公司洗煤廠恰恰在中煤過濾機這一環(huán)節(jié)上存在問題，由該問題而引發(fā)和輻射出了其它問題，因此，我們只要解決了中煤過濾機存在的問題，其它問題可迎刃而解。為此，洗煤廠各級管技人員通過對中煤過濾機多次發(fā)生的事故，諸如壓攪拌、燒攪拌電機、攪拌軸斷、掰濾片等進行現(xiàn)場勘查分析，認為導致事故的原因有兩個:一是入料中粗顆粒煤含量太高，二是入料中可能有大量的介質粉(重介系統(tǒng)的中煤磁選尾礦入濃縮池)。

通過以上分析，可以判斷出過濾機頻繁發(fā)生事故的原因是大量粗顆粒的進入，再進一步對系統(tǒng)檢查分析，我們得知了粗顆粒的來源，即事故放水(事故放水打入濃縮池)和浮選“跑粗”。

3 解決方案

從源頭解決粗顆多的問題或濾除過濾機入料的粗顆粒已成為洗煤廠工作的當務之急。如果要從源頭解決粗顆粒問題，洗煤廠需上的工程工期長，投資多，與目前礦業(yè)公司的生產(chǎn)形勢和經(jīng)濟狀況不相適應，所以只有在濾除過濾機入料粗顆粒上想辦法。

通過全廠各級管技人員不斷的進行現(xiàn)場調查研究，最后終于敲定了解決方案。方案的目標是實現(xiàn)粗顆粒全部被分級旋流器處理，即把濃縮池底流先全部給入旋流器，旋流器溢流送至過濾機處理，而不是回到濃縮池。該方案實現(xiàn)容易，施工周期短，投資極少，卻能最大限度地解決問題，改后工藝流程圖如圖1。

該方案僅需將管路走向做一下改變，即把旋流器溢流管路與中煤過濾機入料管路連接，添加必要的閥門即可。

4 效果評價

這次流程的改變雖動作不大，但效果卻很明顯，長久以來困擾洗煤正常生產(chǎn)的難題得到了解決。整個中煤系統(tǒng)事故率降低了，整個洗煤系統(tǒng)運轉穩(wěn)定性也增強了。對于洗煤廠來講，最大的節(jié)約就是安全運轉，最大的浪費就是事故的發(fā)生，從降低事故率上看，本次改造已創(chuàng)造了巨大經(jīng)濟效益。另外，生產(chǎn)當中的事故放水及濾液水可完全送入濃縮池，不在排到廠外，成功實現(xiàn)了煤泥水不外排的目的，實現(xiàn)了閉路循環(huán)。從另一方面看，沫煤回收率也相應地有了明顯提高，根據(jù)外排煤泥水濃度和流量測算出每日多回收沫煤約40t，效益是非常可觀的。同時，沫煤質量也有了較大改善，由于過濾機吸料成餅快，濾餅均勻，透氣性好，脫落順暢，水分降低約2%，沫煤發(fā)熱量提高了約100大卡。