滑模技術在立筒倉施工中的應用

于貴洲

( 黑龍江省水利四處工程有限責任公司，黑龍江 牡丹江157000)

設計筒倉截面上下為同一直徑，采用一套聯體筒倉滑模，實現兩個筒體結構的鋼筋、混凝土工程施工作業，借助液壓千斤頂在支撐桿上按既定的速度爬升，模板下部的混凝土滑出隨即抹光，在滑空的模板內再分層綁扎鋼筋，灌注混凝土，提升，如此循環，直至設計標高。

2012年牡丹江柳樹河3 萬t 頁巖油項目立筒倉施工中使用了該設計，項目為內徑6．5 m 的雙聯體圓形倉，由兩個筒倉組成，倉高為3．0 m，兩倉聯體，混凝土結構頂標高為42 m，倉壁采用250 mm 厚C30 鋼筋混凝土筒壁，倉壁內徑為6．5 m，鋼筋保護層厚度倉壁外側為20 mm，內側為30 mm，受力鋼筋錨固長度為40 d。

1 主要的施工工藝

1.1 滑模模體設計

筒壁內外模板采用1 200 mm×200 mm 定型組合鋼模板;圍檁采用桁架式弧形; 提升架采用“門”型架; 控制臺采用HY－56型，設置于地面，上通兩條三級并聯油路;千斤頂采用CQYD－60型滾楔，混合式千斤頂，Ф25 mm 支承桿;操作平臺由內外挑架及內外吊架組成。

內外挑架下部用鋼管聯成水平桁架和三角形桁架，內側滿鋪跳板，形成工作平臺。兩種桁架沿筒壁環向組成多邊形拱式立體空間桁架聯系圈，達到增加平臺整體剛度及穩定性的目的。經結構受力驗算，在各種客觀因素最不利荷載組合受力下，僅產生規范允許內的微變形。

筒倉直徑聯系圈內采用( 單層) 鼓圈懸索拉條組成柔性平臺。

液壓提升系統布置。每榀提升架布置1 臺千斤頂，環向筒壁在聯體位置間隔布置雙千斤頂，同時在較大洞口兩側及荷載集中部位設置雙千斤頂。為盡量使操作平臺均勻提升，應減小應力集中，液壓控制臺、電焊機均需設置于地面。

1.2 主要的施工要點

1.2．1 滑模模體制作

滑模模板及液壓系統主體結構為提升架連接的單元化聯合平臺，單元平臺采用內鋼環斜拉桿輻射梁平臺結構。門架采用焊接連接的重型門架，滑模在工廠或現場加工制作。制作中必須制訂必要的工藝措施，對構件分類分組進行加工。加工完的同種零件必須具有互換性。嚴格按《液壓滑動模板施工技術規范》( GBJ 113—87) 所列滑模構件制作的允許偏差進行過程控制和質量檢驗。

1.2．2 滑模安裝及調試。聯體筒倉滑模安裝必須按照一定的程序進行。安裝時，先用螺栓將相互關聯的構件在安裝位置組合，組合完畢再對稱地緊固螺栓。具體步驟如下:

1) 核對各倉中點坐標，保證各中心點準確無誤，標出安裝位置和控制標志及各軸線處提升架的理論位置。

2) 承臺頂面抄平，確定合理的滑模安裝標高基準，最大限度地減少基礎頂面不平所造成的安裝找平工作量。

3) 根據中心點坐標及安裝標高基準，安放各倉內鋼環組件，注意安放位置及方向。

4) 安裝各倉中心連線上的提升架、輻射梁，將各內鋼環聯系在一起，并重新校核內鋼環的中心位置，若有偏差及時用千斤頂或倒鏈調整。

5) 將其余部位的提升架、輻射梁及圍帶、斜撐等構件一一裝上，按既定的安裝標高基準進行初調平。

6) 平臺鋪板及液壓系統安裝調試。

7) 安裝內模并插入千斤頂支承桿，注意將支承桿接頭按要求錯開。

8) 檢查并緊固各部位連接螺栓，調整平臺的水平及預拱，檢查模板垂直度，對不符合要求的部位及時處理。

9) 焊接、綁扎、驗收鋼筋。

10) 清理模板內的承臺表面，安裝外模系統，用油氈及砂漿堵塞模板與承臺間的縫隙。

11) 安裝吊籃。

1.2．3 滑升

筒壁滑升從基礎頂面開始，至倉頂板下標高停止，全過程基本上可分為初滑、正?；?、終滑三大過程，其中包括鋼筋焊接綁扎、混凝土入模搗固、表面修抹及養護、門窗洞的預留、鋼筋預埋、工藝預埋件埋設、倉頂梁板及支座預留、模板清理、支承桿續接及限位調平，垂直度測量及糾偏糾扭等施工環節。

1) 初滑。在滑模模板內撒水潤濕，鋪設1∶2 水泥砂漿3 ～5 cm，再分層灌注混凝土，層厚30 cm，灌完3 層后提升2 ～3個千斤頂行程，觀察混凝土出模強度，如出模強度適宜，轉入正常滑升，如出模強度太高，可調整配合比并加快施工速度，若出模強度太低，可適當放慢滑升速度或摻適量外加劑，使混凝土出模強度符合要求。

2) 正?；?。初滑正常后轉入正常滑升?；诨炷凉酀M搗固后進行。每次提升30cm，提升時可進行鋼筋焊接、綁扎及混凝土入模，但禁止搗固。提升完畢繼續進行鋼筋、混凝土施工，混凝土搗固完進行再一次提升，如此往復，直到終滑標高。

1.2．4 拆模

拆模的次序如下:清理平臺雜物→拆除滑模液壓管路及控制臺→拆除內外模板及掛模圍帶→焊接承重立柱→用倒鏈將單元平臺掛到承重立柱上→安裝平臺支架→拆除滑模單元平臺與提升架的連接→放松倒鏈將平臺落在平臺支架上→將平臺與平臺支架連接→拆除滑模外吊籃、外作業平臺支撐構件及其他連接件→拆除提升架及千斤頂→清理調整作業平臺。

2 質量控制措施

2.1 控制各倉操作平臺在同一水平的措施

1) 設置千斤頂限位卡，每滑升1 m 或一個班要抄一次平，使各限位卡均處于同一水平面上。

2) 平臺上材料、機具擺放要均衡，不要造成偏壓。

3) 每次提升均要檢查千斤頂是否到位，及時更換不符合要求和損壞的千斤頂，確保各倉每一千斤頂同步，各倉平臺在同一平面的誤差不超過規范要求。

2.2 保持多聯體滑模系統不出現水平方向的平移和扭轉的措施

1) 設置足夠的垂直度觀察裝置，每滑1 m 觀測1 次，及時發現問題。

2) 當發現在同一水平面上朝一個方向平移時，要采用傾斜平臺法或其他方法及時糾正。

3) 相鄰兩倉混凝土的灌注方向應相反，防止滑模系統總體扭轉。

保證各倉混凝土灌注速度均衡的措施有:

1) 各倉配置操作熟練程度基本相同的技工、機具。

2) 各倉混凝土供應的速度應基本相同。

3) 倉頂調度應協調好各倉間混凝土灌注速度，以求各倉均衡。

2.3 滑模平臺水平控制措施

支承桿續接及限位調平?；９皶r續接已滑空的支承桿。千斤頂配限位調平器，限位調平器每提升30 cm 進行一次限位調平。調平在每次提升結束后由滑模工調整到位，每班由測量工配合抄平1 次。

2.4 垂直度測量及偏扭防治

一般每滑升0． 9 ～1． 5 m 觀測1 次滑升垂直度，30 ～60 cm 觀測1 次?；怪倍葴y量由測量工及液壓提升人員共同完成。需要糾偏時，由液壓提升負責人組織滑模工實施。多聯體筒倉滑模平臺面積較大，產生整體平臺扭轉及飄移可能性較小，但荷載不均、風力不定都可能造成平臺偏移或單個筒倉滑模扭轉，從而影響工程質量，采用“防偏為主，糾偏為輔”辦法進行。防偏措施有:

1) 嚴格控制支承桿標高、限位標高、千斤頂標高，做到同步滑升，每提升1 次調平1 次。

2) 操作平臺上的各種施工活荷載均勻布置，對稱堆放，施工人員不得隨意集中。

3) 混凝土盡量均勻，對稱灌注，同時須按要求換向灌注。

4) 保持支承桿的穩定和垂直度，勤檢查觀測，發現偏移及時糾正。

5) 將外提升架或外模用16 號槽鋼連接成四條閉合鋼箍。

2.5 防扭措施

1) 采用大型化模板對稱配置，提升架與圍圈有效緊固。

2) 模內側加設防扭條，利用混凝土約束扭轉。

3) 用Φ25 鋼管作支承桿，加大支承桿剛度抵消其偏扭。

2.6 滑模施工

滑模施工中發生偏斜，采用傾斜平臺法糾偏，平臺的傾斜度應控制在1%以內，注意整個作業平臺在—個平面上，不宜在糾偏中造成平臺局部發生較大傾斜。倘若發生扭轉，應認真分析原因，采用相應措施，根據我們的經驗，采取改變混凝上灌注順序效果較好，即先集中灌注與偏差相反方向一側的混凝土，依靠混凝土的側壓力和摩阻力迫使模板與平臺位移，逐步回到正常位置，使扭轉消失。

通過這套聯體筒倉滑模施工技術，實現了在牡丹江柳樹河3 萬t 頁巖油立筒倉項目上的鋼筋、模板及混凝土協同施工作業，達到了保證工程質量，加快施工進度的目標。