CA6140杠桿加工工藝分析

王娟平

(寶雞文理學院 機電系，陜西 寶雞 721016)

CA6140 的杠桿，是用來起支承、固定作用的。零件的材料為HT200，輪廓尺寸不大，生產工藝簡單，鑄造性能優良，、塑性較差、脆性高，采用大批生產的金屬模鑄造。在此對其加工工藝性進行分析，其零件如圖1 示。但鑄造表面品質的要求高，此零件的加工表面如下：

鉆2—M6 螺紋孔；

銑杠桿底面及2—M6 螺紋孔端面。

圖1 CA6140 杠桿零件圖

1 基準面的選擇

1.1 粗基準的選擇

按照粗基準的選擇原則，選擇本零件的不加工表面是加強肋所在的肩臺的表面，作為加工的粗基準，可用裝夾對肩臺進行加緊，利用一個V 形塊支承Φ45 mm 圓的外輪廓作主要定位，以限制z、z、y、y 這4個移動和旋轉自由度。再以一面定位消除x、x 兩個移動和旋轉自由度，達到完全定位，就可加工Φ25 mm的孔。以Φ45 mm 外圓面為基準的加工表面包括：Φ（的孔、杠桿下表面。

1.2 精基準的選擇

主要考慮到基準重合的問題，和便于裝夾，采用Φ25 的孔作為精基準

2 加工余量和工藝路線的確定

2.1 加工余量的確定

毛坯如圖2 所示。因臺階已被鑄出，選用6 mm的銑刀進行粗加工，半精銑與精銑的加工余量都為0.5 mm。

圖2 毛坯圖

其他各加工表面的加工余量分述如下：

（1）加工Φ25 mm 的端面，加工余量設為3 mm，粗加工2 mm 到金屬模鑄造的品質和表面的粗糙度要求，精加工1 mm，同理，上下端面的加工余量都是2 mm。

（2）對Φ 25 mm 的內表面加工。由于內表面有粗糙度要求Ra =1.6 μm。可用一次粗加工1.9 mm，一次精加工0.1 mm 就可達到要求。

（3）加工寬度為30 mm 的下平臺時，用銑削的方法加工臺肩。由于臺肩的加工表面有粗糙度的要求Ra=6.3 μm，而銑削的精度可以滿足，故采取分4次的銑削的方式，每次銑削的深度是2.5 mm。

（4）鉆錐孔Φ12.7 mm 時，要求加工一半，留下的余量裝配時鉆鉸，為提高生產率起見，仍然采用Φ12 mm 的鉆頭，切削深度是2.5 mm。

（5）鉆Φ14 mm 階梯孔，由于粗糙度要求Ra =3.2 μm，因此考慮加工余量2 mm。可一次粗加工1.85 mm，一次精加工0.15 mm 就可達到要求。

（6）加工M8 底孔，加工余量1.2 mm。可一次鉆削加工余量1.1 mm，一次攻螺紋0.1 mm，就可達到要求。

（7）加工2-M6 螺紋，考慮加工余量1.2 mm。可一次鉆削加工余量1.1 mm，一次攻螺紋0.1 mm 就可達到要求。

（8）加工2-M6 端面，粗加工2 mm 到金屬模鑄造的質量和表面粗糙度要求，精加工1 mm，可達到要求。

2.2 工藝路線的確定

基于以上加工余量確定的基礎上，選擇機床和刀具，確定詳細的加工工藝路線，如表1 所列。

表1 最終工藝過程表

3 結束語

CA6140 杠桿零件在車床中起支承、固定作用，通過分析主要加工表面的加工要求，選擇加工基準，基于此，確定各個加工表面的加工余量，制定了詳盡的加工工藝路線，為后續的實際加工過程提供理論依據。

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