關于大梁和骨架類零件的檢驗

李敏茹

（中航工業(yè)慶安集團有限公司，陜西 西安 710000）

大梁和骨架類結構件，在檢驗工作中屬大型結構件，其外形結構比較大、自身總質量大，搬運、翻轉、檢驗都比較困難，加之形位公差要求比較嚴，空間尺寸多，加工難度大，檢驗難度大，而且生產周期緊。

通過對零件結構特點、檢驗要點進行分析，采取一系列地解決措施，從而很好地解決了零件的檢驗問題。

1 檢驗零件面臨的問題

影響零件檢驗的因素如圖1 所示。

圖1 檢驗面臨問題魚刺圖

（1）零件外形、體積與質量大。大梁和骨架類結構件，在檢驗工作中屬大型結構件，外形結構比較大，如某產品系列的大梁的外形尺寸長近2.5 m。另一產品系列中的幾項骨架零件，體積大，質量大，搬運、翻轉、檢驗都有一定難度，加之檢驗平臺地方有限，零件在平臺上擺放，空間非常小，因此，一個人檢驗比較困難。

（2）尺寸多且形位公差要求嚴，加工難度大。這一系列零件體積大、外形大，也就意味著尺寸非常多，如某骨架零件檢驗要素接近400 多個，且形位精度要求也比較嚴格，雖然從數(shù)值上來看比小型零件要求大，但其精度級別也是不低的。例如，R224 其精度也高于9 級精度，某骨架零件Ф 410 mm 孔對Ф418 mm 外圓同軸度要求高，加工難度大、檢驗難度都比較較大。

（3）零件生產任務急，檢驗周期短。這類零件由于加工難度大，工藝性差，從毛坯到機加、到表面處理工序過程中，都存在很多加工工藝性問題。因此，加工周期較長，到了最終檢驗工序，任務節(jié)點已臨近，形成急件，造成檢驗周期非常緊的局面。

（4）零件加工問題多，重復檢驗。零件結構復雜，尺寸多，加工困難，所以檢驗中交檢合格率低，檢驗中檢出問題多，從檢驗記錄的填寫、開具不合格品審理單、返工（修）單的填寫，到實物的實際檢驗，反復情況比較常見。

2 摸索完善檢驗方法，按節(jié)點完成任務

根據(jù)這一系列零件在檢驗中的實際情況，為了配合生產部門完成生產任務，我們經過不斷摸索改進，在現(xiàn)有的人力資源情況下，積極努力，形成了現(xiàn)在的檢驗模式，按節(jié)點完成檢驗任務。

2.1 兩兩結合，合作檢驗

由于零件外形大，質量大，一個人難以翻轉、移動，尤其像某產品系列中的骨架，如果無人相助，更是難以完成。

針對此種情況，檢驗中采取自然組合方式，兩人協(xié)作。這樣做的優(yōu)勢在于：

其一，首先從人力上解決了檢驗中的實際困難。再者，大型零件返工、讓步辦理周期都比較長，在處理過程中，由于兩個人同時了解本批零件的實際檢驗狀況，便于在處理過程中能及時了解其中的問題細節(jié)。

2.2 做好檢前準備

零件大，被測要素就多。在以往，當零件進入?yún)R總檢驗后，檢驗員采取在檢驗記錄中抄寫零件視圖、被測要素、檢驗方法等，費時、費力，延誤很長的檢驗有效時間，影響檢驗效率。

為解決這一問題，我們將大型復雜零件的檢驗視圖、檢驗內容、檢驗方法等都以檢驗記錄表的形式，輸入計算機內，存為電子文檔，當需要檢驗零件時，檢驗員只需打印出檢驗表格即可，提高了檢驗效率。

例如，抄寫一組尺寸、檢驗方法需要0.5 min，抄寫300個尺寸需要150 min，為此可節(jié)約2.5 h。這樣，可以多一些精力用在控制零件的實物品質上。

2.3 應用便捷適用的設備

在檢驗中，除了用三坐標進行測量外，還應用了新購置的測高儀、高度尺等通用量具。數(shù)顯高度尺操作方便、快捷、易學、易懂，可很快捷地測量零件的長度尺寸、空間尺寸、平行度、垂直度等檢驗要素。在未使用高度尺之前，在平臺上測量兩孔中心之間的長度尺寸，通常要借助塊規(guī)架、塊規(guī)、杠桿表等輔助檢驗量具，需要根據(jù)長度尺寸組合塊規(guī)，準備工作相當費時，而應用高度尺、測高儀，可直接測出兩孔中心距，省時、省力。

如某產品大量零件相距750 mm 兩表面間的平行度，在原來受量具形成所限，很難測量，而現(xiàn)在采用高度儀或高度尺，可以非常方便地進行測量，檢驗員也非常樂意使用。

如某產品骨架零件上的一些空間尺寸，在之前受條件所限，一直在用三坐標測量，而現(xiàn)在，應用高度尺、高度儀，也能很方便地加以測量。

另外，給高度儀上配備相應的輔助測量桿，也很方便地測量普通方法很難達到的較深臺階面之間的長度尺寸。

通用量具的使用，一方面解決了三坐標的檢驗壓力，另一方面，也提高了檢驗人員的實際檢驗技能。

3 針對典型零件的特別處理

3.1 壁厚尺寸的檢驗

有些零件，比如某殼體零件，內腔比較深，壁厚尺寸用壁厚卡尺，也無法測量到零件內部，針對這種情況，采用壁厚儀和卡尺結合測量的方法，來檢驗零件壁厚。

3.2 不易檢測要素的處理

零件外形尺寸大，一些檢驗要素用三坐標測量時，超出三坐標的測量行程，無法檢驗。在以往，對于三坐標超行程的被測要素，基本上都采取工藝評審的方法。雖說工藝方法在理論上可能滿足加工要求，但是畢竟不能直接地反映零件的最終加工品質狀況。因為加工中的可變因素，還是很多的。

為解決這一問題，經有關部門確認，專門在數(shù)控機床上檢測一些要素，最基本的可直觀地從量上反映零件的加工狀況。例如某殼體零件導軌槽平面度要求為0.03 mm，在以往加工和檢驗中，都認為無法準確測量，一直采用工藝評審方法。自從發(fā)現(xiàn)零件整體變形后，大家都明白了，平面度已經不能滿足設計要求。為了從數(shù)據(jù)上分析變形情況，通過反復摸索后，發(fā)現(xiàn)可用零件底平面的平面度間接替代零件導軌槽平面度，而且測量方法相對簡單，并且零件導軌槽與底平面屬于一次裝夾加工，因此，通過轉換，間接測量了導軌槽的平面度要求。

3.3 對易發(fā)生問題點跟蹤處理，積累數(shù)據(jù)

對加工中反復發(fā)生問題的關鍵點，給予重點關注，持續(xù)跟蹤，積累數(shù)據(jù)，為后續(xù)查找原因、解決問題提供數(shù)據(jù)上的支持。

如某殼體零件，在檢驗中發(fā)現(xiàn)零件變形比較嚴重，隨即向分廠反映。為解決問題，專門對該零件進行變形量、直線度跟蹤檢測，在零件表面處理前、后以及后續(xù)的初次試裝、最終裝配后各階段的變形量，都進行了檢驗、記錄，為后續(xù)零件品質問題的處理，提供了數(shù)據(jù)支持。

3.4 重點關注曾發(fā)生過問題的細節(jié)

在檢驗過程中，對曾經發(fā)生過的問題，影響裝配的細節(jié)，格外關注，以避免品質問題的重復發(fā)生。

如某產品骨架在裝配中，由于內腔毛坯面不平，干涉了另一零件的裝配。針對這一情況，后續(xù)每次檢驗時，都對內腔特別關注，發(fā)現(xiàn)零件表面不平，有臺階時要求分廠返工。這一問題后續(xù)在裝配中再未發(fā)生過。

4 結束語

通過以上方法的運用，檢驗室能在現(xiàn)有人力資源情況下，在今年按節(jié)點按質按量順利完成了檢驗任務，配合生產部門完成生產任務。后續(xù)我們將摸索更好的方式和方法，以共同提高檢驗質量和檢驗效率。

[1]李春茂.電工技術[M].科學技術文獻出版社，2002.