票夾件多工位級進模的設計

李 靈

(廣西機械高級技工學校，廣西 柳州 545005)

1 零件工藝性分析

圖1 所示票夾件材料為SUS301-1/4H，料厚0.3 mm，毛刺面全部向內，外觀要求光亮、無壓傷等缺陷，按100 萬件批量設計。

圖1 票夾件及展開圖

該票夾件成形工藝包括起伏成形、沖裁、翻邊和彎曲成形等工序，翻邊和彎曲成形前需要完成起伏成形和沖裁工序，因Φ 2.3 mm 和Φ 5.0 mm 孔在彎曲的側面，不能作為制件的導正孔，故必須另外增加導正孔。在翻邊和彎曲成形時，會對料帶產生側壓力，因此排樣設計時需設法抵消此側壓力。

2 票夾件多工位級進模排樣方案設計

圖2 所示的票夾件多工位級進模排樣方案，為雙排橫向中間載體排樣，條料送進時具有較高的剛性和穩定性。該排樣共有8個工位，材料利用率50.0%。導正孔Φ 4.0 mm 在中間載體上，因此中間載體的最小寬度需增大至6.0 mm，且亦有利于提高料帶剛性。

為了避免產品翹曲變形，起伏成形需在第一個工序完成后才能進行后續工序。進行翻邊或彎曲工序時，兩相向對稱制品需同時成形，這樣就可以抵消料帶所受的側壓力。由于票夾件要求所有毛刺面向內，在排樣圖為向下，因此在切斷分離工序，沖頭設計在中間位置，切斷廢料從中間漏料孔排出；產品由于自重和頂桿彈頂作用從兩邊漏料孔排出。

圖2 雙排橫向中間載體排樣圖

沖裁時，為了防止搭接處刃口產生薄碎屑，在不影響產品外觀和功能的情況下，需對搭接處刃口進行處理。圖3 為圖2 中B 處放大圖，搭接處沖裁刃口經過處理后，確保了刃口與沖裁后的料帶只有一個交點，避免了薄碎屑的產生，間接消除了產品表面被壓傷的可能。

圖3 搭接處刃口處理

3 級進模總體結構設計

票夾件級進模總體結構如圖4 所示。

圖4 票夾件級進模裝配圖

其設計要點分述如下：

（1）票夾件采用SUS301-1/4H 不銹鋼材料，HV250~300，單面可取0.02 mm 的沖裁間隙，其沖裁和成形性能較好，根據生產批量（100 萬件，中等批量）選用模具材料：所有沖頭、鑲件和凹模板6 采用Cr12MoV，58～62 HRC；卸料板5 采用Cr12，50～55 HRC；固定板3 采用45#，調質處理；所有墊板2、4、7采用T8A，50～55 HRC，上下模座1、8 采用A3。

（2）由于彎曲成形時需要較大的成形力，因此模具的閉模間隙（模具在下死點時固定板3 和卸料墊板4 的距離）設計為0。

（3）由于采用中間載體排樣，不必采用側刃節距粗定位，只需采用初始擋料塊14 即可。

（4）為了增加導料距離，從而增加料帶的穩定性，導料板（a）11 可根據需要伸出模具外面50～100 mm，并在其底面設計有導料板托板13，用螺絲鎖緊。

（5）為了取放方便，下模切斷鑲件23 和下模彎曲成形鑲件18 側面設計有2.0 mm×6.0 mm 扣壓位，如圖5 所示，用M5 螺絲扣壓在凹模板上，并在下墊板7 和下模座8 上設計有頂件孔。

圖5 下模切斷鑲件扣壓位

（6）為了避免料帶擺動和導正銷拉料，在7、8 工序設計有導料板(b)20 和導料板(c)21。

（7）為了使料帶傳送順利，應把料帶整體抬升10 mm，由頂料銷12、22、頂料塊15 和壓料塊19 共同完成此抬升動作。

4 結束語

實踐證明，該票夾件多工位級進模的工藝性、排樣方案和總體結構是合理可靠的，料帶在模具內穩定，送料和出件順利，能保證產品品質，對同類零件的級進模設計與教學，有一定參考價值。

[1]金龍建，洪慎章.多工位級進模典型結構圖冊[M]. 北京：化學工業出版社，2011.

[2]姜奎華.沖壓工藝學[M].武漢：華中理工大學出版社，1986.

[3]陳炎嗣，郭景儀.沖壓模具設計與制造技術[M]. 北京：北京出版社，1991.