1，4-丁二醇裝置酯化反應塔塔底酸度控制

趙東一

(中國石化儀征化纖股份有限公司BDO生產中心，江蘇儀征 211900)

1，4-丁二醇裝置酯化反應塔塔底酸度控制

趙東一

(中國石化儀征化纖股份有限公司BDO生產中心，江蘇儀征 211900)

針對順酐法制1，4-丁二醇工藝中酯化工段的酯化反應塔塔板容易液泛造成塔底產品酸度不合格的問題，進行多方面理論和模擬計算，分析了反應塔底部酸度控制以及防止反應塔板液泛的方法，提高了物料的轉化率和產品最終收率。

1，4-丁二醇 酯化 酸度 液泛

1，4-丁二醇(簡稱BDO)是一種重要的有機和精細化工原料，常溫下為無色粘稠油狀液體，可燃，有吸濕性，能與水混溶，溶于甲醇、乙醇、丙酮，微溶于乙醚［1］，主要用于生產四氫呋喃(THF)、γ-丁內酯(GBL)、工程塑料聚對苯二甲酸丁二醇酯(PBT)及增塑劑等。近年來，由于PBT熱塑性工程塑料、聚四亞甲基乙二醇醚(PTMEG)等1，4-丁二醇下游產品的需求迅速增長，1，4-丁二醇的需求出現大幅度增長。目前生產1，4-丁二醇的主要方法有:Reppe法、順酐法、烯丙醇法和丁二烯法。

目前國際最流行的工藝是用順酐低壓氣相加氫法生產1，4-丁二醇、聯產四氫呋喃和γ-丁內酯工藝，與其它工藝相比有諸多優點:如投資低，生產成本低，三廢量少，可聯產THF和GBL等。

1 反應工段的化學反應及原理

1.1 酯化單元的主要流程

酯化反應分步進行，首先液態順丁烯二酸酐(MAH)與甲醇塔來的循環甲醇混合后進入單酯反應器，反應生成馬來酸單甲酯(MMM)，化學反應式為:

此反應壓力為0.6 MPa，無催化劑就可自發進行，MMM的出口溫度為130℃左右;反應生成的MMM再與甲醇塔回收的循環甲醇一起進入酯化反應塔，在接近常壓、溫度約為110℃，在樹脂催化劑的催化作用下生成馬來酸二甲酯(DMM)，化學反應式為:

從以上兩個反應式可以看出，反應中間產物MMM具有羧基，顯酸性。MMM結構中有結構，碳原子具有SP2雜化軌道，S成分多，誘導效應(─I效應)強，使得MMM羧基的酸性增強;從共軛效應上看，由于MMM結構中的─C═C─C═O烯烴雙鍵和碳氧雙鍵上的π電子形成π-π共軛，吸電子效應強則共軛效應(─C效應)強，使得MMM羧基的酸性也增強，從以上理論說明了MMM具有強的酸性［2］。所以為了降低塔底的酸度即MMM的含量，需降低MMM在反應塔中的停留時間，加快DMM的生成速度。按照化學反應速度和化學平衡理論，加快正反應速度，使化學平衡盡可能快地向右移動的方法是增加甲醇濃度的同時盡快排出生成的水。

1.2 酯化反應塔的結構及運行機理

酯化反應塔的頂部有8塊洗滌塔板用甲醇噴淋來減少氣相夾帶，中間為裝有樹脂催化劑的18塊反應塔板給MMM生成DMM提供反應停留時間，下部則為4塊汽提塔板。由此反應塔的組合結構可以看出，中間裝有樹脂催化劑的18塊反應塔板是此塔的關鍵，也是整個酯化單元的關鍵。酯化反應塔內氣、液兩相的流動如圖1所示:

圖1 氣、液兩相對流模擬

由圖1中左圖可以看出，底部的汽提甲醇蒸汽向上通過反應塔板，對塔板上的樹脂進行攪動促進反應的進行，同時帶走反應生成的水。而MMM液體則至上而下經過一層反應塔板后流入反應塔外部的氣液分離罐再流進下一層反應塔板，逐步反應生成DMM，而樹脂催化劑則被各層反應塔板底部的過濾器攔截在塔板上。圖1中右圖是對此反應過程的形象模擬，即由下至上的汽提甲醇蒸汽在參與反應的同時還充當了攪拌器的作用。

同時也對每塊反應塔板做了流體動力學仿真模擬(CFD模擬)，結果如圖2所示:

圖2 流體動力學模擬

從圖2可以看出，樹脂向上的運動是靠塔板上液體的鼓泡而推動的，而液體的鼓泡則是由從下而上的汽提甲醇蒸汽產生。由此可以得出:反應塔板上樹脂的攪動實際上是通過向上的汽提甲醇蒸汽攪動塔板上液體從而帶動樹脂的攪拌。

根據反應塔的結構及工藝反應機理可以得出:只要防止18塊反應塔板的液泛及控制好汽提的甲醇蒸汽量，就可以控制停留時間及反應塔內生成的主要副產物水。而反應塔液泛的第一表征是塔板的壓降上升，以第6塊反應塔板液泛時壓差變化為例，繪制圖3曲線:

從圖3可以看出，在約19:12左右第6塊反應塔板壓差開始上升，隨后20:20左右第7塊塔板的壓降也開始上升，同時第6塊塔板上的樹脂由于壓力差而漫至第7塊塔板從而造成第6塊塔板的壓降先略微下降，而后再繼續上升。于20:24進行工藝處理后，兩塊塔板的壓降均下降至正常。

圖3 塔板壓差變化曲線

2 反應塔影響操作因素分析

2.1 裝置負荷

由于反應塔進料是由上至下，經由每層反應塔板逐步反應，如果裝置的負荷過高則液體的流動速度會加快，最終導致塔板上的樹脂被較高的液體流量沖擊至塔板的過濾器側，如圖4所示，使樹脂堵塞反應塔板底部的過濾器，進而導致液泛。

圖4 樹脂堵塞過濾器示意

在裝載20%的樹脂量及保持甲醇循環量一定的情況下，模擬了塔板的壓降隨塔負荷的變化情況，如圖5所示:

圖5 塔板壓差隨裝置負荷變化曲線

由圖5可以看出，隨著裝置負荷的增加，塔板的壓降也逐步地在增加。所以控制好裝置的負荷及MMM的液相進料速度是控制反應塔板液泛的首要因素。

2.2 甲醇循環量

由圖2的CFD模擬可以看出，塔板上樹脂的攪動是靠汽提的循環甲醇蒸汽攪動液體帶動的，所以甲醇的循環量必然是影響塔板液泛的關鍵因素之一，為此筆者在固定塔板樹脂裝載量10%的情況下，模擬了4種不同甲醇循環量工況下，反應塔板的壓差隨裝置的負荷變化情況，結果見圖6所示:

圖6 塔板壓差與甲醇循環量關系

從圖6可以看出，在相同的裝置負荷及樹脂裝載量情況下，當甲醇循環量低于8.5 t/h時，塔板的壓差會明顯上升;而在8.5～16.05 t/h范圍內，塔板的壓差變化不是很大。所以當塔板上裝有樹脂進行正常生產時必須要保證最小的甲醇循環量8.5 t/h，并且隨著裝置負荷的升高需要適當提高甲醇循環量，保證出水量及樹脂的充分攪動。

2.3 樹脂裝載量

圖6 中模擬了裝載10%樹脂的情況，如果在相同的甲醇循環量下，把每塊塔板上的樹脂裝載量提高至20%，勢必造成塔板的壓降有所增加。現在甲醇循環量為14.05 t/h的工況下試驗，并且繪制曲線，如圖7所示:

圖7 塔板壓差與樹脂裝載量關系

從圖7中可以明顯看出，在相同的甲醇循環量及裝置負荷下，裝載20%的樹脂量時，塔板的壓差明顯高于低樹脂裝載量。所以塔板上樹脂的裝載量也是影響塔板液泛的關鍵因素之一。樹脂裝載過少會影響塔底的酸度，造成酸度不合格。過多則會引起液泛，導致生產無法進行。

3 結論

通過提出反應塔易產生液泛的具體問題，找出了原因，經過理論和模擬計算分析，找到了有效控制反應塔液泛、保證塔底酸度的方法:

a)控制裝置的負荷，最大不超過反應塔設計處理量的10%。

b)保證甲醇的最小循環量為8.5 t/h，然后根據裝置的負荷升高來提升循環量。

c)根據塔底產品酸度值調整塔板的樹脂裝載量，防止裝載過多造成液泛影響最終產品質量。

在滿足上述條件下，經計算MMM在反應塔內的轉化率可以達到99.8%以上，有效提高了產品的轉化率。

［1］Davy Process Technology，UK.Special Report Petrochemical Process［J］.Hydrocarbon Processing，2003，82(3):84-85.

［2］東北師范大學，華南師范大學，上海師范大學，等.有機化學［M］.北京:高等教育出版社，1988.

Checkrein of liquid acidity at the bottom of the esterification reaction column of the 1，4-butanediol plant

Zhao Dongyi
(Sinopec BDO Production Center of Yizheng Chemical Fiber Co.，Ltd.，Yizheng Jiangsu 211900，China)

AS the acidity of the liquid at the bottom of the esterification reaction column of the 1，4-butanediol plant may off specification because of the flooding，we found a practicable solution to prevent the column from flooding and reduce the liquid acidity based on theory and numerical simulation，and so improve the conversion of products and the yield.

1，4-butanediol;esterification;acidity;flooding

TQ223.162

B

1006-334X(2012)03-0030-03

2012-06-19

趙東一(1982—)，男，江蘇金壇人，主要從事BDO項目建設以及生產技術管理工作。