6.5%Si硅鋼的制備技術和發展前景

李長生 王浩 蔡般 朱濤

(東北大學)

0 前言

硅鋼主要用于制造變壓器、發動機及其他電器儀表，是電力電訊和軍事工業不可或缺的重要磁性材料。冷軋取向硅鋼主要用于變壓器制造，其硅含量一般在3.0%以上，而冷軋無取向硅鋼片主要用于發電機制造，其含硅量一般控制在 0.5% ～3.0%。硅含量對硅鋼的特性影響很大，隨著硅含量的增加，硅鋼的磁滯伸縮系數減小，鐵損降低，磁導率增加，當硅含量達到6.5%時，硅鋼的磁導率達到最大值，磁致伸縮趨近于零，具有優異的磁學性能，是實現電磁設備高效、節能、輕便化的理想材料［1］。

6.5%Si硅鋼雖具有優異的磁學性能和廣泛的應用前景，例如高頻電機、音頻和高頻變壓器以及磁屏蔽，這些應用領域中利用6.5%Si硅鋼可以有效降低鐵損，提高工作效率，降低能源損耗。但6.5%Si高硅鋼的質地脆，加工性能較差，難以用常規軋制方法制備，因而制約了其生產和應用。世界范圍內除日本NKK公司外尚無大規模生產6.5%Si硅鋼的企業，但對于6.5%Si硅鋼的需求量與日俱增，現生產能力遠不能滿足市場需求。因此，針對6.5%Si硅鋼的研究工作也主要圍繞其特性和制備技術展開，筆者從6.5%Si硅鋼的物理、機械及磁學特性出發，討論了各種制備工藝的關鍵技術及特點，并指出了其發展前景，為6.5%Si硅鋼的制備和相關工藝提供參考。

1 6.5%Si硅鋼的特性

1.1 物理和機械性能

厚度為0.50 mm的6.5%Si硅鋼與普通硅鋼的物理和機械性能比較見表1。由表1可見，6.5%Si硅鋼的硬度分別約為普通取向和無取向硅鋼的2.2倍和2倍，而延伸率僅分別為兩者的3/11和1/3，這說明6.5%Si硅鋼具有既硬又脆的特點。同時，6.5%Si硅鋼的抗拉強度分別約為取向和無取向硅鋼的1.9倍和1.4倍，屈服強度分別約為兩者的1.8倍和1.5倍，說明強度均高于普通硅鋼［1-2］。

6.5 %Si硅鋼板的拉伸斷裂狀況與普通硅鋼不同。6.5%Si硅鋼為典型的晶間斷裂，不僅在斷裂近旁發生塑性滑移，且在板厚方向發生局部收縮，對加工性能產生了重大影響。而普通硅鋼的斷裂則呈穿晶和沿晶斷裂混合狀態，從多個微裂紋的復合直至引起整體斷裂，呈現為脆性斷裂。所以將硅鋼板作為高強度材料使用時，必須充分考慮這一點［2］。

表1 6.5%Si硅鋼與普通硅鋼的物理和機械特性

1.2 磁學特性

厚度為0.35 mm的6.5%Si硅鋼與普通硅鋼的磁性比較見表2。

由表2可以看出，6.5%Si硅鋼的鐵損約為普通取向和無取向硅鋼的1/2，磁滯伸縮系數約為取向硅鋼的1/6，無取向硅鋼的1/25。由此可見，6.5%Si硅鋼材料能在較高頻率內實現低鐵損和無噪音化［1］。

表2 6.5%Si硅鋼與普通硅鋼的磁性比較

2 6.5%Si硅鋼的制備工藝

硅鋼的制備主要尋求兩種途徑：一是針對硬度進行合金的韌化，二是采用新工藝避開合金的脆性。迄今為止，硅鋼主要的制備工藝有傳統軋制工藝、溫軋工藝、薄帶連鑄工藝、快速凝固工藝、CVD工藝、粉末軋制工藝等幾種。

2.1 傳統軋制工藝

對硅鋼薄板的力學和磁學性能研究表明：在6.5%Si硅鋼中，含有DO3和B2有序相，隨著有序相的出現，硅鋼變得既脆又硬，通過常規的冷軋法難以加工成薄板［3］。自1966年Ishizaka等利用熱軋-冷軋法首次制備出0.3 mm厚的6.5%Si硅鋼薄板以來［4］，科技工作者一直致力于簡單、經濟、操作性強的硅鋼板制備工藝，并取得了一些成果：1988年，日本鋼管公司(NKK)成功開發出利用軋制技術對6.5%Si無取向硅鋼片生產。這些成卷的帶材厚度為0.1 mm ～0.5 mm，寬度為400 mm 左右，這種硅鋼片的電阻率比3%Si硅鋼高1倍，磁滯伸縮系數幾乎為零，磁晶各向異性常數降低約40%，被廣泛的用于高速高頻電機、低噪音音頻和高頻變壓器及變換器等［5］。NKK還發明了一項采用包套軋制法制造硅鋼板的技術，該方法將鋼板作為材芯，周圍由特殊材料包覆并加以焊封，然后進行熱軋。這種包套軋制技術需要特殊的軋前及軋后處理，且軋材質量較難控制，成材率低且成本高［6］。梁永鋒等人利用熱軋及大變形冷軋相結合的處理手段，制備出0.05 mm的薄板，通過研究發現熱處理可以使薄板的強度降低，塑性提高。這種變化在材料發生再結晶后尤為明顯，并指出有序相DO3和B2的轉變和〈001〉面織構的消失是轉變的原因［7］。

2.2 溫軋工藝

雖然現有的溫軋工藝方法可視作解決難加工金屬材料軋制成形的有效手段，但采用現有的溫軋工藝方法時，也存在一定的問題，其中有代表性的溫軋工藝有兩種：一種工藝是采用通電加熱軋件的方式提高軋制過程中軋件的溫度，該工藝方法的加熱效率高，對軋件的軟化效果好。另一種工藝是采用包套軋制，在軋制前進行焊接或連接處理利用軋件傳熱提高軋件表面溫度。可逆式包套溫軋如圖1所示。

圖1 可逆式包套溫軋示意圖

由圖1可以看出，先在將帶鋼置于有加熱設備的保溫箱內，保溫罩可以對軋制前的帶材進行加熱保溫以便進行溫軋［8］。思路是先用與硅鋼等厚度的領軋板在保溫罩和加熱裝置的保護下對硅鋼進行溫軋，使軋輥溫度升高，待軋輥達到合適溫軋溫度時再進行硅鋼的溫軋，領軋板和硅鋼板間的過渡由連接釘和保護板進行連接。這兩種方法雖可實現硅鋼在合適溫度下的軋制，但由于加熱軋件而造成軋件表面氧化和軋件尺寸較小，軋件加熱和散熱速度快，導致軋制過程軋件溫度均勻性難以控制，由此帶來軋件尺寸精度、組織和性能等無法保證均勻穩定等問題目前還無法解決。

2.3 薄帶連鑄工藝

薄板坯連鑄工藝具有流程短、生產工藝簡化、節能、減少投資費用、生產成本低和成材率高等優點，近年來在鋼鐵生產企業得到了廣泛應用。薄板坯連鑄連軋工藝生產的鋼液純凈度高、鑄坯冷卻速度快，生成的非金屬夾雜物的尺寸細小，薄板坯連鑄過程中冷卻強度大，以及帶液芯壓下，減少粗大的一次枝晶并使二次枝晶破碎，從而得到形狀較規則、晶粒細小的鑄態組織，極大地減少了元素偏析，并更有利于得到較多的等軸晶粒。東北大學劉海濤等通過開發軋制工藝技術，實現6.5%Si硅鋼薄帶軋制，利用雙輥連鑄的方法成功制備出0.35 mm、0.50 mm厚的6.5%Si硅鋼薄板，磁感應強度B8高于國際同類產品0.05 T以上［9］。利用薄板坯連鑄連軋工藝具有生產板坯加熱溫度低，工序簡化，節省能源和生產成本等優勢，但用薄板坯生產工藝生產硅鋼現處于起步階段和工業試生產階段，研發主要集中在通過控制薄板坯生產工藝參數，最終降低生產成本、提高生產率、獲得高性能的硅鋼產品。

2.4 快速凝固工藝

近年來，快速凝固技術在金屬材料加工制備中獲得了突飛猛進的發展。利用快速凝固技術對硅鋼薄帶的制備已取得了一些成果。

1)急冷制帶法。1978 年，N.Tsuya和 K.I.Arai利用急冷工藝生產出0.03 mm～0.1 mm 的6.5%Si硅鋼薄帶，極其細小的晶粒組織引起了人們的極大關注［10］。周成等提出了一種雙帶法快速凝固工藝技術，該工藝的主要特點就是能實現金屬帶材的雙面冷卻以及凝固區的形狀和尺寸可以調節，厚度調節能力靈活［11］。但這些研究僅僅限于應用基礎研究，要進行規模化生產還很困難，其原因就在于這種工藝生產出來的薄帶厚度和寬度有限，而且形狀也不盡如人意。

2)噴射成形法。噴射成形工藝是將經氣體霧化的液態金屬熔滴沉積到一定形狀的接收器上，直接制成一定形狀的產品。由于該技術是具有通用性和產品多樣性的柔性制造系統，厚度不受限制，形狀也容易控制，所以理論上用該工藝來制備6.5%Si硅鋼也是可行的［12］。

2.5 CVD 工藝

化學沉積(CVD)工藝是利用硅鋼片的表面和硅化物之間的高溫化學反應使Si在硅鋼片上富集，這是迄今為止制備Fe3Si基合金較為突出和成功的工藝。1988年日本鋼管公司(NKK)首次開發并利用該工藝，生產出厚 0.1 mm ～0.5 mm、寬400 mm的含6.5%Si無取向硅鋼片，并于1993年7月正式建成月產100 t的 CVD連續滲硅生產線，生產0.1 mm ～0.3 mm 厚、600 mm 寬的 6.5%Si硅鋼片［13］。由于半導體的迅速發展，推動電器設備在更高頻率下工作，并要求更低的鐵損。NKK公司在1995年又開發生產了0.05 mm×600 mm的產品，通過優化生產條件，明顯改善了產品的加工性能，這種硅鋼板主要用于電力機械和磁性器件［14］。

以NKK公司制備6.5%Si硅鋼的CVD工藝為例進行說明，基本原理如圖2所示。

圖2 CVD工藝生產線示意圖

以3%Si冷軋硅鋼板為原料，在無氧化性保護氣條件下加熱至1050℃ ～1200℃，將鋼板在CVD爐內進行滲硅處理，在爐內通過噴嘴向硅鋼板上下表面噴射SiCl4的H2+N2混合氣體，其滲硅反應式為：SiCl4+5Fe→Fe3Si+2FeCl2(如圖3所示)，反應生成Fe3Si沉積在原硅鋼表面，再熱解成活性Si原子，然后在氣體保護下進行平整以消除沉積后的不平度，再在惰性氣體保護下高溫時效，使表面富硅層的Si原子向硅鋼板內部擴散，使鋼達到較高的硅含量，最后在冷卻爐中冷卻完成滲硅處理［14］。在早期的滲硅方法中，鋼板邊部的Si含量比中間的Si含量高或持平，常常導致邊部出現裂紋，成材率較低。新開發的連續滲硅生產線中生產硅鋼板時，鋼板邊部的Si含量比中間的Si含量低，可有效地防止邊裂現象的發生［15-16］。

圖3 CVD工藝滲硅示意圖

CVD工藝是屬于NKK公司的專利技術，NKK公司也是世界上唯一一家可制備工業化硅鋼板材的企業，雖然已成功運用此技術實現了小規模的工業化生產，但其規模和產量都無法滿足國際市場的需求。CVD工藝具有制備時間短、可連續工作、生產出的帶鋼表面質量及機械性能好等優點，但同時該工藝也存在過程復雜、能耗大、成本高、設備壽命短、作業環境惡劣和設備密封度要求高等缺點，不能滿足經濟效益和環保的要求。

2.6 粉末軋制工藝

粉末軋制工藝具有低成本和近終形成形的特點，利用粉末法制備6.5%Si硅鋼，可以充分利用鐵粉優良的塑性變形能力，有效地在加工過程中避免6.5%Si硅鋼的本征脆性。粉末軋制工藝的關鍵就在于由脆性的硅粉和延性的鐵粉制備得到具有良好塑性的符合粉末，將復合粉末進行連續軋制成形得到粉末帶材，再對其進行分段燒結，通過合金化程度的控制在致密成材之前完成硅鋼板的成形加工［17］。

R.Li等人用粉末冶金工藝制備6.5%Si硅鋼，并指出Fe3Si和Fe混合相使帶材具有良好的機械性能，使得進一步的軋制成為可能，軋制出的鋼帶在1 kHz～10 kHz的高頻下具有優良的磁學性能，對于硅鋼帶的工業化生產具有潛在的價值［18］。員文杰等人用粉末冶金法制備Fe-6.5%Si硅鋼片，得出的固溶體致密度達98%，硅鋼片在高頻下具有較低的鐵損［19］。粉末軋制法具有無熔煉過程、能耗成本低、環保等優勢，但對雜質元素控制難度大、表面質量不佳且生產能力有限，大規模生產難以實現。

2.7 PCVD 工藝

等離子體化學氣相沉積法(Plasma Chemical Vapor Deposition，PCVD 法)，將 SiCl4氣體通入PCVD爐，SiCl4氣體在直流電場作用下發生電解和分離，得到的Si離子在試樣表層與Fe原子反應，進而制備得到6.5%Si硅鋼板。PCVD法滲硅時間短、溫度低、工藝重現性好，但PCVD工藝在等離子體中，電子的能量分布范圍很廣，在粒子碰撞或放電時產生的射線作用下可產生新粒子，因此反應物控制難度較大［20］。

2.8 熔鹽電沉積法

熔鹽電沉積法常用于沉積在水溶液中難電沉積的金屬或合金。在一定條件下，以普通硅鋼板為陰極，石墨等導體為陽極，在直流電的作用下，使熔鹽中的Si不斷在陰極沉積，并在濃度梯度的作用下向基體內部擴散，最終制備出6.5%Si硅鋼。熔鹽電沉積法具有操作簡單、產品純度高、滲硅層與基體結合力好等優點，但一般熔鹽的腐蝕性大，電解產生氣體反應強烈，設備出現問題較多，該工藝仍處于實驗室階段［21］。

除上述制備工藝外，還有熱浸滲擴散退火工藝、激光熔覆工藝等，都處于實驗室研究階段。

上述制備工藝中，除CVD工藝已實現規模化生產外，其余各工藝由于尺寸、成形等方面的限制尚不具備規模化生產的條件。但CVD工藝又存在諸多缺點，不能滿足經濟效益和環保的要求。因此，對現有CVD等制備工藝進行改進，并繼續開發探索連鑄工藝及溫軋等新工藝是硅鋼制備工藝的發展方向。

3 硅鋼的應用

3.1 高效電機及汽車馬達

JFE利用硅鋼開發的超級鐵芯廣泛應用于一些著名品牌的汽車、電機電器等的精密馬達中。特別是混合動力汽車的驅動電機要求鋼板具有較高的磁通密度，同時在高頻下鋼板需要具有較低鐵損，JFE用6.5%Si硅鋼板有效地降低了鐵芯尺寸，提高了驅動電機的轉矩。以6.5%硅鋼為材質的電動轉向系統與傳統的液壓動力轉向相比，還具有較低的磁滯損耗，可有效降低電機的摩擦轉矩，提高電機工作效率。硅鋼磁滯系數幾乎為零，使得電機在高頻工作條件下噪聲大幅度降低。而JNE-Core型號的6.5%Si硅鋼在大于10kHz時的高頻下仍具有較低鐵損，是高頻發動機和高速馬達的理想制造材料［22］。

3.2 變壓器鐵芯

高頻及逆變變壓器的鐵芯要求鐵損小、導磁率高、磁致伸縮小，最佳的選擇是6.5%Si硅鋼，并應盡量減薄鋼板厚度。Fe-6.5%Si硅鋼具有優異的軟磁性能，它有希望替代普通硅鋼片用于高頻電機鐵芯，在逆變器電源用變壓器中可降至20 dB～30 dB的低噪聲，因此用6.5%Si的硅鋼片制作的變壓器鐵芯可以實現小型化［23］。節能化、高效化、小型輕便化及清凈噪音化已成為變壓器領域中的發展趨勢，而主要實現手段就是在磁電能量轉換中采取高頻化，但提高使用頻率會帶來鐵損以指數式的增長，進而導致能量的巨大損失。同時，頻率的提高會導致磁滯伸縮增加、噪音急劇增大從而使環境受到嚴重的噪音污染。6.5%Si硅鋼的高頻鐵損很低、磁致伸縮很小、噪音小，是變壓器鐵芯的理想制造材料，如果工業化生產并大量應用，將會在減少能量損失，降低噪音污染等方面發揮巨大作用。

3.3 磁屏蔽

隨著醫療用核磁共振設備、磁懸浮列車和一些精密儀器的發展，為防止產生的磁噪音及強磁場對人體的影響，磁屏蔽材料的用量日益增多。以前通用強磁場的磁屏蔽材料為電工純鐵熱軋厚板，弱磁場的磁屏蔽材料為Ni-Fe合金，但兩者在板厚、磁性要求、生產成本等方面都存在缺陷，而硅鋼由于其優異的磁學性能有望在磁屏蔽領域得到更廣泛的應用。

此外，6.5%Si硅鋼還可以廣泛應用于空調、冰箱變流系統、太陽能系統、有軌電車能量系統等眾多領域的鐵磁轉換元件上，特別是低鐵損和磁滯伸縮能夠在設備小型化和低噪音方面發揮重要作用。

4 6.5%Si硅鋼的發展前景

4.1 成分優化及組織性能

6.5%Si硅鋼作為重要的軟磁材料一直是研究和開發的熱點，但脆性嚴重制約其發展及應用。因此，解決硅鋼的脆性問題是研究和開發的最主要目標。為了克服高硅電工鋼脆性大的不利因素，近年來通過添加Ni、Mn、Al等合金元素來改善其加工性能的研究，已取得了一定的效果，但仍需進一步優化成分設計改善硅鋼的加工性能。如果對6.5%Si硅鋼脆性機理的認識有所突破，進而改進制備工藝，以提高其加工性能，降低生產成本，滿足我國社會經濟發展的要求，那么其應用領域將會被大大拓寬，并且在節能減排等方面將會產生不可估量的作用。

J.L.Liu等通過對傳統工藝軋制成形的帶材織構的研究表明由于應力引起的晶界遷移產生大量的{001} ＜210＞織構的存在，可使6.5%Si硅鋼的磁通密度高達 1.44 T［24］。H.D.Fu 等通過熱模擬試驗對6.5%Si硅鋼在400℃進行單道次和多道次壓縮實驗，研究結果表明在大變形量的壓縮過后合金的加工硬化率急劇下降，在再結晶溫度下硅鋼的維氏硬度明顯上升而后緩慢下降，表明在大變形后發生了應力軟化現象，而透射電鏡觀察分析表明有序度的下降與應力軟化行為相關［25］。Y.F.Liang等人對退火溫度對6.5%Si硅鋼的磁性能的影響進行了研究，研究結果表明冷軋板在10 kHz以下頻率下1200℃退火、10kHz以上頻率1100℃退火能獲得最佳磁性能。K.Chwastek等人利用修正后的J-A therton模型對6.5%Si硅鋼的磁學性能進行了模擬研究，模擬結果與實測結果符合度較高，利用相關模型對硅鋼的性能進行模擬值得進一步深入的研究［26］。盡管鐵損降低，但由于磁滯引起的噪音仍然是工業化社會的一個重要環境問題，特別是主要應用于變壓器和電機的6.5%Si硅鋼，如何提高其磁學性能，并降低其磁噪也是開發6.5%Si硅鋼的重要研究方向之一［27］。

4.2 制備工藝

雖然6.5%Si硅鋼的脆性問題依然存在，但6.5%Si硅鋼的制備工藝還是得到了長足的發展，制備工藝的發展和成熟以及能否經濟有效地生產，是6.5%Si硅鋼走向商業化廣泛應用的關鍵，也一直是研究工作的重點。硅鋼制備也從探索性的傳統軋制已經向CVD粉末軋制等工藝發展，隨著硅鋼品質要求的提升、技術問題的解決和工藝技術的不斷完善，硅鋼的制備工藝也將繼續向薄板連鑄、溫軋等多工藝結合的方向發展。

針對難加工金屬材料的變形抗力大和塑性差問題，東北大學近期提出了一種熱輥溫軋工藝方法［28］，得到了國家自然科學基金(批準號51174057)的資助，該項目提出的熱輥溫軋工藝具有熱輥、依靠熱輥與軋件傳熱加熱軋件、軋制過程軋件溫升軋制等與普通溫軋工藝不同的軋制工藝特色。具體方法是采用感應加熱方法加熱軋機軋輥，軋制過程軋件依靠與軋輥接觸傳熱和變形得到溫升的一種軋制工藝;與普通溫軋工藝方法相比，該方法利于保證軋件溫度均勻，對晶粒動態回復、組織軟化和提高塑性有利，在軋制變形區內表面受到保護，表面質量較好。通過熱輥溫軋硅鋼的工藝實驗，建立硅鋼的熱輥溫軋工藝理論基礎;探討熱輥溫軋過程硅鋼的組織演變、位錯和裂紋缺陷演變、晶界滑移、孿晶形核等組織軟化與塑性轉變機理等科學問題。

5 結束語

電工鋼屬于國民經濟建設急需和短缺的產品，而6.5%Si硅鋼由于具有低鐵損、低噪音等特點可使電子電氣設備實現小型化和高速化，其應用前景更具吸引力。在能源日趨緊張的今天，特別在高頻信息領域，低鐵損、低噪音的6.5%Si硅鋼被重新考慮為普通硅鋼片的替代材料，其應用領域必將繼續擴大。利用CVD、薄板連鑄、熱輥溫軋等新工藝正整逐漸將這一目標變為現實，一旦摸索出簡單、經濟、成熟、有效的制備工藝，就將會產生巨大的經濟效益和社會效益。

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