鋼簾線生產酸洗液回收再利用

李春雨

上海伊浦建筑安裝工程有限公司，上海 200070

0 引言

在鋼簾線行業生產電鍍鋼絲的過程中，經常使用酸洗液進行鋼絲的清理以及電鍍溶液的配置，廢酸的排放量是比較大的，為有效減少廢酸排放處理成本，降低生產成本，減少環境污染，讓廢酸經過均相陰模擴散滲析裝置進行回處理，在電鍍酸洗液中進行再利用，在保證產品質量的前提下，最大程度的回收利用廢酸。

1 廢酸回收再處理

均相陰模擴散滲析裝置采用膜法回收廢酸滲析原理，對廢鹽酸的回收率能達到90%以上，各種酸鹽的泄漏率小于10%，以本項目為例，本年1月～8月處理量較小，月處理量約為120t，從9月份正式在各電鍍作業線添加投用，9月份、10月份、11月份處理廢酸達1000t，廢酸經過處理后均能達到技術內控標準。

2 跟蹤電鍍回處理廢酸添加后的酸洗效果

根據現有的回處理廢酸量的不斷增加，從九月份開始所有作業線均已開始在一節酸洗液中分班進行添加補充，逐步取代前期軟化水分班添加補充，從9月份、10月份、11月份各作業線添加回處理廢酸后，電鍍一、二節酸洗鹽酸、亞鐵濃度指標進行跟蹤，酸洗效果未有影響，鍍銅絲質量未有影響。

1）回處理廢酸主要添加到電鍍一節酸洗中，大批量跟蹤3個多月，各作業線添加廢酸后，電鍍一、二節酸洗、亞鐵濃度未產生明顯變化，酸洗效果未有影響；

2）回處理廢酸從9月份開始在各作業線添加后，從各月鍍銅絲合格率統計來看未有影響，廢酸添加后電鍍各作業線表面質量未見異常，能滿足正常生產。

3 電鍍酸液的耗用與廢酸的添加對比

根據現有的回處理廢酸量的不斷增加，從9月份開始所有作業線均已開始在一節酸洗液中分班進行添加補充，鍍銅絲輔材鹽酸的耗用隨著廢酸量的不斷增加，9月份、10月份、11月份各作業線添加的原料鹽酸用量不斷下降，直接降低鍍銅絲所用輔材鹽酸的生產成本。

4 廢酸的處置節約成本及設備投用折舊成本分析

本項目一月份開始投入四小套酸滲析裝置進行廢鹽酸回處理，累計投入費用約為180萬元，截止到11月份累計回處理廢鹽酸約為2108t，按回收廢鹽酸平均濃度160g/L計算折算成31%的鹽酸原液約為843.2t，減少直接排放所需的30%中和液堿約994.98t，剔除人員工資、水、電、設備折舊等基礎費用，全年累計節約生產成本約106.014萬元。

根據酸滲析裝置最低使用年限規定5年，每日折舊費用約為986元/天，參照2009年下半年設備正常運轉情況分析，每月產酸量約為350t～450t，濃度為160g/L，噸平設備折舊成本約為74元/t，每月節約成本約為25萬元左右，7個月將收回一次性投用成本，通過此項目的投入改進預計可為公司創造約為1000萬元的經濟效益。

（備注：1.回收廢鹽酸按濃度160g/L計算；2.鹽酸單價按單價660元/噸計算；3.30%液堿單價按735元/噸計算。）

5 結論

綜合上述，利用污水處理站回收的廢鹽酸，經過擴散滲透裝置進行回處理后，在保證鍍銅絲產品質量的前提下，通過添加在電鍍酸洗液中不斷跟蹤摸索總結酸洗效果，現添加后的酸洗效果已能滿足鍍銅絲質量要求，目前所有處理完成的廢鹽酸均已全部在電鍍酸洗液中再利用，截止到11月份累計回處理廢鹽酸約為2108t，按回收廢鹽酸平均濃度160g/L計算折算成31%的鹽酸原液約為843.2t，減少直接排放所需的30%中和液堿約994.98t，直接節約廢鹽酸排放處理成本73.1萬元（30%的液堿費用），過程品鍍銅絲的生產成本55.65萬元（折算成原鹽酸的節約費用），剔除人員工資、水、電、設備折舊等基礎費用，累計節約106.014萬元，通過此項目的投入改進，按設備最少有效運行5年計算，預計可創造約為1000萬元的經濟效益，有效降低了各項生產成本，有很廣闊的市場及社會效益。

[1]楊靜，劉心悅.酸洗鋼型材及電鍍鋼件廢酸液閉路循環處理的研究.

[2]盧芳儀，劉曉紅.硫酸亞鐵的綜合利用.

[3]北京師范大學.無機化學.