為了降低0.01%

○ 文／鐘大海 許志麗

為了降低0.01%

○ 文／鐘大海 許志麗

0.01 %這個數值雖然較小，但是對于煉油企業來說影響很大。它反映了企業的原油加工技術和管理水平，對企業經濟效益影響極大。

“今年1—11月，煉油累計加工損失率為0.37%，與2011年同期相比下降了0.01%，在中國石化總部排第三名。”前不久，從茂名石化煉油分部傳出了好消息。

“0.01%這個數值雖然較小，但是對于我們煉油企業來說，影響可謂極大。如果按今年加工1200萬噸原油來算，下降0.01%意味著減少了1200噸原油損失，增效620萬元。”煉油分部生產管理處副處長陳遠文精確地計算著。

科技攻關成為有力武器

加工損失率是煉油企業一個重要技術指標，反映了企業的原油加工技術和管理水平，對企業經濟效益影響極大。茂名石化煉油分部將加工損失率作為一項重點工作來抓，成立了專門攻關小組，加大技術攻關力度，找準加工損失率高的關鍵點，一項項整改，想方設法將加工損失率降到最低。

2006年，茂名石化煉油加工損失率是0.86%，經過連續幾年的精細化管理，實現了加工損失率每年降一個臺階，2011年更是突破了中國石化集團專家組測評得出的0.39%的理論最低值，達到了0.38%的歷史最好水平。

0.38 %已經是最好的紀錄了。2012年，煉油加工損失率還有下降空間嗎？這個問題早已經深深地印在了茂名石化煉油分部員工的腦海里。

“加工損失率高的關鍵是生產過程中仍然存在跑冒滴漏的現象。今年是深化精細管理年，我們借著此次東風，大力開展科技攻關，讓科技攻關成為降低加工損失率的有力武器。”煉油分部副經理關志鵬牽頭組建的降低加工損失率攻關小組確定了工作思路。于是，攻關小組通過優化工藝流程、增上能源回收項目、適時調整工藝指標等技術措施，降低油氣損失，帶動了加工損失率的大幅下降。

降低加工損失率攻關小組在廠區四處巡查跑冒滴漏，要求每套裝置及時處理泄漏點，一點一滴回收，杜絕跑冒滴漏造成的現象發生。

在加氫精制車間航煤加氫裝置現場，五班副班長周文海看見外操洪亮蹲在現場聚精會神地干活。 原來這是加氫精制車間根據煉油分部管線伴熱管理制度，制作了一張張精良、內容醒目的標識牌立掛在疏水閥的身上，成為疏水閥的新一代“身份證”。

今年，煉油分部在制定完善了《熱聯合管理考核辦法》、《伴熱蒸汽管理制度》等節能管理規定的同時，進一步加強檢查與考核，督促車間認真抓好裝置間深度熱聯合、蒸汽伴熱、疏水器和管線保溫等管理工作，減少燃料和蒸汽消耗，同時細化管理，為廠內4200多個疏水閥實施疏掛牌管理制度。

一點一滴回收的數量雖小，日積月累卻能集腋成裘，贏得更大的收益。

一點一滴回收的數量雖小，日積月累卻能集腋成裘，贏得更大的收益。管理到精細不僅打開了工作的思路，而且造就了職工認真、細心、節約的工作態度。

技術創新成為“金鑰匙”

技術創新推動了茂名石化煉油分部挖潛增效的不斷深入。熱聯合項目打破了單套裝置優化的局限，開創了裝置與裝置之間、廠際之間優化的先例；蒸汽代油項目逆向思維，提倡多用蒸汽，從而停下加熱爐，減少燃料油用量。這些技術創新讓煉油人嘗到了科學技術的甜頭，感受到了科學技術產生的力量。

今年以來，煉油分部面臨著嚴峻考驗：一方面是國際原油價格的高位震蕩的影響，另一方面是提升技術指標的困難。為此，茂名石化按照“充分發揮每一滴油的最大價值”要求，拓寬“分子煉油”思維，鼓勵廣大干部職工創新思路，降損創效。

●多擰緊一扣，少泡冒滴漏，想方設法將加工損失率降到最低。 攝影/柯裕清

為進一步“吃干榨凈”煉廠干氣，針對碳三是液化氣的主要組分，而臨氫裝置干氣含碳三以上組分較多，很適合回收為液化氣。今年以來，煉油分部通過局部流程改造，回收其中的液化氣組分。其中一號加氫低壓瓦斯高達40%液化氣組分得到有效回收，年增產液化氣1.02萬噸，年挖潛增效2370萬元。

“煉油生產過程中部分石油資源轉化為二氧化碳外排，成為降低加工損失率的瓶頸。我們不僅回收了可燃性氣體，而且加強了制氫負荷的管理。”陳遠文談到加工損失率關鍵癥結時，一語道破了其中秘密。

近年來，煉油分部通過深度優化氫氣資源利用和輕質油加工流程，停下所有制氫裝置，大大降低了煉油制氫負荷，并利用煉油干氣資源，優化制氫原料，實現制氫原料完全氣體化，有效減少了工藝損失。同時，他們充分發揮煉油化工一體化優勢，利用乙烯系統富余氫氣，從而降低制氫的負荷。通過煉油系統內部的資源優化，充分利用重整裝置的副產氫氣，降低制氫負荷，降低了生產成本。據統計，為了優化氫氣平衡系統，新制氫裝置2012年一般負荷在70%左右運行，有效降低了裝置損失率。

王昱是生產管理處調度員，他回憶一次系統氫氣波動時說：“當這三路氫氣有一路發生波動時，我們開始投入緊張有序的‘戰斗’中。比如乙烯氫氣波動，我們就要平衡整個氫氣管網，馬上聯系制氫或重整裝置調整負荷，確保臨氫裝置用氫，否則，那些臨氫裝置只能降負荷運行。”

煉油分部優化的資源很多，技術創新則是開啟這些資源的“金鑰匙”，讓一朵朵科技之花盛開于煉油分部的每套裝置，生產上的每個環節，姹紫嫣紅，點亮著茂名石化美好的未來。

信息化成為“好幫手”

今年3月底的一個午夜時分，白天車水馬龍的道路此時也變得安靜起來，偶爾有一兩輛車“嘟嘟”兩聲，提醒著深夜過馬路的行人要注意安全。然而，在信息中心四樓卻是燈火如白晝，挑燈夜戰的煉油分部統計人員正緊張的忙碌著：核對庫存、平衡物料數據、查找物料移動關系、對數據追根溯源、對MES3.0系統的查漏補缺等等。他們要在有限的時間里，盤點出3月份最真實的效益和經濟指標，也是驗證MES3.0單軌順利運行的關鍵時刻。

這是煉油分部生產管理處統計科黃俏梅描述MES3.0系統（中國石化生產執行系統）第一次月末盤點時的情景。

“現在社會信息萬變，作為現代的煉化企業當然少不了信息化技術這個‘好幫手’。我們分部利用各種軟件系統，及時了解生產瞬時數據，努力達到精細化管理要求。”陳遠文說。

煉油分部利用MES3.0系統，逐步建立各生產裝置的進出模型、對全廠的每個流程進行監控，實現了全覆蓋、全流程的信息化管理。煉油分部的員工通過這樣的模式找出了制約煉油加工損失率的瓶頸，主要表現在制氫損失大、浮渣損失大等影響因素，然后根據這些因素對煉油的優化流程、排放氣體、回收污油進行全面監控，做到縱向到底、橫向到邊，確保守住各生產環節，降低加工損失率。

此外，煉油分部利用“煉油實時監控系統”軟件，即時采集裝置生產數據，做好裝置優化工作，尤其是瓦斯管理。主要表現在火炬燃燒排放情況。通過采樣，生產調度員做好瓦斯監控和預測工作，及時計算瓦斯系統的平衡和優化，實現“事先調度”。

“現在，我們使用這些軟件，只要從MES3.0抽取相關數據做報表，就能直接計算出加工損失率了。”黃俏梅說。

依靠先進的信息化技術，“給力”現代工廠管理，不斷推動各項指標趕超先進，努力打造世界一流的煉油廠。