計算機輔助工程在精密鑄造中的應用

隨著世界工業的進步和人們生活水平的提高，產品的研發周期越來越短，設計要求響應時間短。特別是結構設計需做些修改時，前期的模具制造費用和制造工期都白白地浪費了。因而模具設計和制造成為新產品開發的瓶頸。計算機輔助工程的發展，使得傳統產業與新技術的融合成為可能。三維CAD可以把設計從畫圖板中解放出來，大大簡化了設計者的設計過程，減少出錯的幾率。并且隨著快速成型（RP）技術，特別是激光選區燒結工藝（SLS）的發展，三維模型可以通過RP設備，快速轉變成精密鑄造所需的原型，打破了模具設計的瓶頸。

另外在傳統鑄造中，開發一個新的鑄件，工藝定型需通過多次試驗，反復摸索，最后根據多種試驗方案的澆鑄結果，選擇出能夠滿足設計要求的鑄造工藝方案。多次的試鑄要花費很多的人力、物力和財力。采用凝固過程數值模擬，可以指導澆注工藝參數優化，預測缺陷數量及位置，有效地提高鑄件成品率。CA精密鑄造技術就是將計算機輔助工程應用到精密鑄造過程中，并結合其他先進的鑄造技術，以高質量、低成本、短周期來完成復雜產品的研發和試制。目前，利用CA精鑄技術，已完成多種航天、航空、兵器等關鍵部件的試制，取得滿意的效果。CA精鑄可應用于不銹鋼、耐熱鋼、高溫合金、鋁合金等多種合金，CA精鑄工藝流程。三維模型可采用IDEAS、UGII、PROE等三維設計軟件進行設計，工藝結構和模型轉換采用MagicRp進行處理和修復，在AFSMZ320自動成型系統上進行原型制作，采用熔體浸潤進行原型表面處理，凝固過程數值模擬采用PROCAST和有限差分軟件進行計算。

近年來，與CA精鑄技術相關的三維CAD設計、反求工程、快速成型、澆注系統CAD、鑄造過程數值模擬(CPS)以及特種鑄造等單體技術取得了長足的進步，這些成就的取得為集成化的CA精鑄技術的形成奠定了基礎，促進了CA精鑄技術的迅猛發展和應用。為了使各單體技術成功地用于CA精鑄，必須消除彼此之間的界面，將這些技術有機地結合起來。從而在產品開發中做到真正意義上的先進設計＋先進材料＋先進制造。如何得到部件精確的電子數據模型，是CA精鑄至關重要的第一步。隨著三維CAD軟件、逆向工程等技術的發展，這項工作變得簡單而且迅捷。在此主要介紹利用IDEAS進行實體建模和數據轉換的過程。IDEAS9集成了三維建模與逆向工程建模模塊。通過MasterModeler模塊可以得到復雜模型，既可以進行全幾何約束的參數化設計，又可進行任意幾何與工程約束的自由創新設計；曲面設計提供了包括變量掃掠、邊界曲面等多種自由曲面的造型功能。逆向工程Freeform可將數字化儀采集的點云信息進行處理，創建出曲線和曲面，進行設計，曲面生成后可直接生成RPM用文件，也可傳回主建模模塊進行處理。

鑄造是一個液態金屬充填型腔、并在其中凝固和冷卻的過程，其中包含了許多對鑄件質量產生影響的復雜現象。實際生產中往往靠經驗評價一個工藝是否可行。對一個鑄件而言，工藝定型需通過多次試驗，反復摸索，最后根據多種試驗方案的澆鑄結果，選擇出能夠滿足設計要求的鑄造工藝方案。多次的試鑄要花費很多的人力、物力和財力。鑄造過程雖然很復雜，偶然因素很多，但仍遵循基本科學理論，如流體力學、傳熱學、金屬凝固、固體力學等。這樣，鑄造過程可以抽象成求解液態金屬流動、凝固及溫度變化的問題，就是要在給定的初始條件和邊界條件下，求解付立葉熱傳導方程、彈塑性方程。計算機技術的發展，使得求解物理過程的數值解成為可能。應用計算機數值模擬，可對極其復雜的鑄造過程進行定量的描述。

通過數學物理方法抽象，鑄造過程可表征成幾類方程的耦合：

常用的數值模擬方法主要是有限差分法、有限元法。有限元差分法數學模型簡單，推導簡單易于理解，占用內存較少。但計算精度一般，當鑄件具有復雜邊界形狀時，誤差較大，應力分析時需將差分網格轉換成有限元網格進行計算。有限元法技術根據變分原理對單元進行計算，然后進行單元總體合成，模擬精度高，可解決形狀復雜的鑄件問題。無論采用什么數值方法，鑄造過程的數值模擬軟件應包括三個部分：前處理、中間計算和后處理。前處理主要為中間計算提供鑄件、型殼的幾何信息；鑄件和型殼的各種物理參數和鑄造工藝信息。中間計算主要根據鑄造過程設計的物理場，為數值計算提供計算模型，并根據鑄件質量或缺陷與物理場的關系預測鑄件質量。后處理是指把計算所得結果直觀地以圖形方式表達出來。鑄造過程的數值模擬系統組成。鑄造過程流場、溫度場計算的主要目的時就是對鑄件中可能產生的縮孔縮松進行預測，優化工藝設計，控制鑄件內部質量。

通過在計算機上進行鑄造過程的模擬，可以得到各個階段鑄件溫度場、流場、應力場的分布，預測缺陷的產生和位置。對多種工藝方案實施對比，選擇最優工藝，能大幅提高產品質量，提高產品成品率。