單元式布局在生產(chǎn)車間的運用

傳統(tǒng)的制造型加工車間，在布局上往往會按照設備或工位的功能來進行安排，這種布局將所有相同功能的設備或加工工位都集中在一起，并且擺放整齊，規(guī)模化效應非常明顯。在這種布局下，產(chǎn)品的生產(chǎn)流程嚴格按照各步驟的功能來設計，同一批次的產(chǎn)品在不同的功能區(qū)域之間移動后最終完成加工，并且在加工過程中只有當同一批次的所有數(shù)量的產(chǎn)品全部完成加工后才會被一起轉移到下一道加工工序。另外，為了在加工過程中減少設備換模的次數(shù)，通常采取大批量加工的方式，設備要幾天甚至于幾周才換一次模。按照功能來布局的生產(chǎn)模式，不僅被廣泛地運用在傳統(tǒng)的機加工車間，甚至于也被應用于一些新興的高科技產(chǎn)品生產(chǎn)車間。例如，筆者所在的M公司，即為一家專業(yè)從事生命科學領域實驗室儀器制造和經(jīng)營的高科技企業(yè)，M公司在全球各地設有銷售機構，并在中國和歐洲擁有較大規(guī)模的制造基地。在實驗室儀器生產(chǎn)車間，過去十幾年以來一直采用按照功能布局的生產(chǎn)模式，把整個生產(chǎn)過程分成預裝配、總裝、測試、包裝四個獨立的環(huán)節(jié)。

按照功能來設計制造流程的車間布局存在以下的缺點：

首先，為了減少設備換模頻次，在這種生產(chǎn)方式下往往采用大批量生產(chǎn)的模式，由此導致在制品數(shù)量或庫存數(shù)量非常大，每個功能區(qū)域都堆積了大量的在制品；

其次，質量問題不能及時被發(fā)現(xiàn)。因為其中一道工序發(fā)現(xiàn)有質量問題之前，前一道工序已經(jīng)生產(chǎn)好了大量的半成品，由此造成大量不良品庫存，也給管理帶來了巨大的挑戰(zhàn)；……