四切分軋制?12 mm螺紋鋼成品勾頭沖出口故障的處理

羅慶革,李順奎,李 崇,龐 通

(柳州鋼鐵(集團)公司,廣西柳州545002)

四切分軋制?12 mm螺紋鋼成品勾頭沖出口故障的處理

羅慶革,李順奎,李 崇,龐 通

(柳州鋼鐵(集團)公司,廣西柳州545002)

分析柳鋼棒線型材廠四切分軋制?12 mm螺紋鋼成品勾頭沖出口工藝故障的原因,介紹采取的孔型優化、精軋導衛優化、精軋軋制通道優化和推行標準化作業等措施。

?12 mm螺紋鋼;四切分;孔型;導衛;軋制通道

1 引言

柳鋼棒線型材廠第五棒材生產線于2013年9月投產,主要軋制?12 mm熱軋帶肋鋼筋,采用四切分軋制工藝生產,成品機架設計最高限速13.5 m/s。有蓄熱步進式加熱爐1座,冷坯加熱能力130 t;全線有全國產化連續式布置軋機18架,其中粗軋機組6架(?610 mm×6)、中軋機組6架(?430 mm×6)、精軋6架(?370 mm×6),均為短應力軋機,粗中軋平立交替布置,精軋均為水平軋機。投產初期,四切分軋制?12 mm螺紋鋼時成品勾頭沖出口頻繁發生,嚴重制約生產的正常穩定進行。為此,組織攻關,優化孔型、料型,改進精軋導衛、軋機穩定和軋制通道,大力推進標準化,可望解決問題,提高產量。

2 原因分析

成品勾頭沖出口主要表現為南北兩線前段向切分帶方向急劇彎曲,將成品出口夾板最前段的舌尖頂掉,或者成品頭部180°彎曲,導致沖出口堆鋼故障。造成成品勾頭沖出口的主要原因有:

(1)K6為平箱孔型(如圖1),對進口滾動導衛安裝的對中性和料型控制都要求較高,不然從K6出來的軋件頭部會發生側彎或頭部形狀不對稱,切分后南北線頭部嚴重不對稱,在成品前孔17號軋機平箱孔型中變形不均勻,進入成品道次18號軋機產生沖出口現象。

(2)K5、K4料型和孔型(如圖1)配合寬度方向充滿度差,第一道預切分K5孔原設計孔型寬度為63.5 mm,而實際軋制料型寬度僅有58.5 mm,寬度方向充滿度偏小;第二道預切分K4孔原設計孔型寬度為64 mm,而實際軋制料型寬度僅有60 mm,寬度方向充滿度偏小。孔型充滿度差容易造成軋件頭部為舌型,切分后南北線頭部嚴重不對稱,在成品前孔17號軋機平箱孔型中變形不均勻,進入成品道次18號軋機產生沖出口現象。

(3)精軋軋機為全水平式軋機,K2出來的軋件扭轉90°后進入K1,原設計K2孔型槽底為弧形(如圖1),目的為扭轉導衛的導輥與料型4個角接觸,孔型槽底弧形處磨損后不影響軋件扭轉,但由于K3料型(如圖1)為切分后的形狀,外形不規整,K2進口開口度比K3料型偏大以利于咬入,槽底弧形部分使軋件頭部咬入時容易跑偏,造成頭部形狀不對稱,K2進K1容易沖出口。

(4)K5、K4、K3道次進口滾動導衛開口度與實際軋制料型配合間隙設計不合理,軋件頭部側向彎曲或在切分時切偏,造成切分后南北兩線的軋件頭部尺寸偏大或偏小,導致成品道次沖出口。

(5)K3出口雙刃切分輪設計不合理,南北線切分偏移量太大,造成切分后的軋件頭部撞擊單刃切分輪軸承位或K3出口分料盒側壁引起軋件頭部彎曲,軋件彎曲的頭部經過K2軋制后彎曲程度會加劇進而引起沖成品道次出口。

(6)K3出口與6號活套間的過渡分線導槽過渡不平滑,切分后的軋件頭部容易撞擊發生彎曲,軋件彎曲的頭部經過K2軋制后彎曲程度會加劇進而引起沖成品道次出口。

(7)成品道次出口夾板內腔尺寸過小,喇叭口錐度偏大,不利于軋件頭部順利通過。

(8)成品道次出口導衛舌尖修復精度差,舌尖與孔型貼合度差,不能有效地從孔型中導出軋件頭部。

(9)軋機穩定性差,軋輥彈跳較大、竄動較大,造成軋件頭部變形不均勻。

3 解決措施

針對?12 mm螺紋鋼四切分成品勾頭沖出口導衛的問題,主要采取以下解決措施:

(1)優化孔型系統。將K6由平箱孔型改為平輥無孔型(如圖1),有效地降低進口滾動導衛安裝時對正孔型軋制線的難度和料型控制難度,有效地降低軋件頭部形狀不規則不對稱現象,提高軋制的穩定性。

(2)優化K4、K5孔型。減小K4、K5孔型寬度,提高實際軋制料型在孔型中的充滿度(如圖1),有效降低軋件頭部形狀不規則不對稱現象,提高軋制工藝的穩定性。K5、K4孔優化前后對比圖如圖1。

(3)優化K2孔型。將K2孔槽底由弧形改為平底(如圖1),提高軋件頭部的規整性對稱性,以保證軋制順暢。

(4)優化K3出口雙刃切分輪。收小雙刃切分尖內腔(如圖2a),提高雙刃切分輪對中線軋件的夾持,降低中線軋件的自由度;減小切分后兩邊線軋件切開角度。

(5)優化K3出口與6號活套間的過渡分線導槽(如圖3)。通過調整入口段喇叭口的角度,提高軋件通過的順暢性。

圖1 優化前后?12 mm螺紋鋼四切分孔型系統圖

圖2 雙刃切分輪及其與料型配合圖示

圖3 K3出口過渡分線導槽優化前后對比圖

(6)嚴格控制各道次料型尺寸。通過圓孔寬度差有效地檢測張力控制狀況并及時調整。

(7)嚴格控制K5、K4、K3道次進口滾動導衛與實際料型配合間隙。要求滾動進口導衛樣棒比實際控制料型小0.5 mm,提高導衛對軋件的扶持穩定性。正常軋制過程中定期用樣棒檢查在線用導衛的開口度,若磨損嚴重造成導衛開口度變大,及時更換導衛,保證導衛對軋件的有效扶持。

(8)優化成品出口導衛內腔尺寸,提高舌尖加工精度。提高軋件頭部通過導衛的順暢性,降低沖出口的可能。

(9)保證K5、K4、K3進口滾動導衛對正軋制中心線。在生產過程中采用“燒木印”的方法(使用薄木板劃料兩側),觀測軋件所留痕跡是否對稱或出耳子,若不對稱或有耳子,立即進行調整。

(10)軋機穩定性攻關。增加防竄輥裝置有效減小軋機竄輥,加強軋機壓下裝置、張力桿及彈性阻力體的維護與檢查,軋機彈跳要求控制在0.3mm～0.5mm。

(11)推行標準化作業,提高職工操作的統一性和穩定性。

4 結語

通過攻關,從孔型系統、料型系統、精軋導衛系統、軋機穩定性、張力和軋制通道進行全方位改進和創新,同時大力推進標準化操作,有效解決了四切分軋制?12 mm螺紋鋼成品勾頭沖出口的工藝故障,最高班產到達1 046 t,日產穩定在2 700 t,優化后成材率提高了0.60%,軋廢率下降到0.15%,下降了0.20%。

Troubleshooting for Shocking the Outlet by Top End Bending of Four-strand Slitting Rolling?12 mm Reinforced Bar

LUO Qing-ge,LI Shun-kui,LI Chong,PANG Tong
(Liuzhou Iron and Steel(Group)Cormpany,Liuzhou 545002,Guangxi,China)

The failure causes of shocking the outlet by top end bending of four-strand slitting rolling?12 mm reinforced bar produced in Bar and Section Plant of Liuzhou Steel were analyzed,the countermeasures such as to adopt the pass optimization,finishing rolling guide optimization,finishing rolling channel optimization and implement standardized operation were introduced.

?12 mm reinforced bar;four-strand slitting;pass;guide;rolling channel

TG335

:A

1001-5108(2015)06-0048-03

羅慶革,碩士,高級工程師,主要從事軋鋼工藝技術管理工作。