淮礦相山水泥5000t/d熟料生產線項目建設優化分析

張武舉 鄒偉斌

（1.淮北礦業相山水泥有限責任公司，淮北市 235043；2.中國建材工業經濟研究會水泥專業委員會）

1 工程概述

1.1 項目名稱

淮北礦業相山水泥有限責任公司5000t/d新型干法水泥熟料生產線。

1.2 建設規模、范圍

采用新型干法預分解生產工藝，建設一條帶9000kW純低溫余熱發電5000t/d新型干法水泥熟料生產線，年產熟料160萬t；年發電量為5856×104kWh，年供電量為5388×104kWh。

建設范圍：自石灰石礦山開采、輔助原料及燃料進廠至水泥熟料出廠(包括煤粉制備及輸送)以及與之相配套的生產、生活輔助設施；9000kW純低溫余熱發電系統。

項目總投資為51664.53萬元；項目總資金由固定資產投資和流動資金兩部分構成，總資金為54264.53萬元。

1.3 項目建設基本狀況、生產調試及正常運行

生產線在2011年1月23日開始樁基施工，用時4個月完成樁基10099m，土建主體和安裝工程共歷時10個月竣工。于2012年3月29日點火試生產，4月6日投料，僅用一周時間，實現了回轉窯的達產達標。隨后針對調試中出現的設備電氣問題進行停機消缺，實現正常生產。運行以來，回轉窯的綜合運轉率90%以上并逐步提高，回轉窯從初期5200t/d穩步提升，目前可以達到6040t/d。

2 各專業的技術優化分析

本文提及的技術優化，主要是指在設計初期和工程建設中兩個時段中不同專業的方案優化。起始是從總平面布置的優化和主機選型的優化，中期又從各專業優化促進總平面的優化，最終形成總體設計優化。

2.1 主機設備選型的 優 化

對熟料生產線而言，主要設備選型可靠性、合理性至關重要，特別是“兩磨一燒”及篦冷機、主收塵器等。為確保生產系統質量的可靠及整體投資的合理控制，對全國主機設備制造廠家和部分水泥企業進行了現場考察，5000t/d熟料線配套主機選型有以下幾個方面的特點:

（1）回轉窯系統均是國產設備，成熟的企業有L公司、C公司、PF集團等。在窯型選擇上區別不大，有Φ4.8×72m或Φ4.8×74m兩種規格。

（2）生料磨機選型幾乎都是立式磨，且多數企業選用進口立磨，如ATOX50、MPS5000B、LM56.4、UM50.4等。原國產立磨占有率不到15%，尚有部分廠家選用兩臺小型立磨組合，主要原因是國產設備的可靠性不是太高，考慮設備備件互換性及不同時停機而維持窯系統運轉。近年來，國產大型立磨發展較快，可一窯一磨配置6000～7000t/d熟料線。

（3）煤磨的選型是眾說紛紜，主要有風掃管磨和立磨兩種。工藝技術上，改進后的立磨在煤粉水分及細度控制可實現自由調節，兩種磨機投資大體相當，但風掃管磨機系統電耗高于立磨。

（4）收塵系統特別是主收塵器，國內95%的企業使用電收塵，部分企業做了優化，也只是增加電收塵的處理能力，極個別企業將電收塵改造成袋收塵，窯頭、窯尾全部使用袋收塵的企業屈指可數。

（5）篦冷機的選型80%選擇國產第三代或三代半控制流篦冷機；15%選用進口四代推桿式設備，如史密斯、洪堡等第四代篦冷機；而國產第四代篦冷機占有率不到5%。大多數使用國產第四代篦冷機的企業存在共同的問題就是當回轉窯超產時冷卻能力不足以及液壓系統易出現問題。而進口篦冷機投資成本較高。

（6）同類型的生產線其他主機選型大同小異，如五臺主要風機、石灰石破碎機、堆取料機等，國產設備已經趨于成熟，差異性不大。

針對考察情況，綜合考慮設備的可靠性、性價比后，確定了主機選型。

水泥行業使用的立磨中多以國外進口，國內立磨起以萊歇平盤錐輥磨型為多，海螺與日本川崎技術合作制造CK立磨。與國外立磨相比，由于受加工設備精度及技術條件的制約，除立磨共性外，有慣性動載大（振動大）、耐磨襯板壽命短、液壓系統漏油、噪音大等缺點，但比國外立磨價格低約1200萬（以ATOX50為例），同時應該看到國產立磨也在不斷完善和進步。

經過以上條件對比，綜合對設備性能、價格、服務、工藝條件等多方面分析，以及對生料主機設備的駕馭能力，最終選擇國產立磨。立磨減速機是關鍵的組成部分，國產減速機以重齒和南高齒為主，但由于在錐-形星齒加工、材料工藝、設備裝配等與國外立式減速機仍存在技術性能差距，國產減速機的返修率較高?？紤]立磨設備的使用性能和穩定性，選用國外進口、國內組裝的弗蘭德減速機較好，能降低故障率，保障立磨穩定運行。

近幾年來，隨著粉磨機械研發技術的大幅提升，立磨的技術優勢也日益凸顯。如煤立磨具有：生產投資費用低、生產效率高，節能環保、物料烘干能力強、操作簡便、維修方便等優點。我們考察了國內較好的煤立磨制造廠家及部分應用的水泥企業，并根據實際煤質情況，原煤供應地點相對固定，最后決定選擇立磨制備煤粉。

篦冷機是燒成系統重要的主機設備，目前國內在5000t/d生產線上第三代和第四代篦冷機都有應用，但第三代篦冷機存在著篦板使用周期短、維修費用高，篦板長期運動導致間隙增大漏料，活動框架易變型、供風系統易短路、傳動易跑偏等弊端，影響設備的正常運行。國內第四代篦冷機以推桿式第四代篦冷機使用相對可靠，它具有推料棒推動物料輸送、耐磨件磨損少、維修費用較低，維修簡單、熱效率高、風室空氣動力平衡、模塊化設計等優點。通過比較，第四代篦冷機在技術先進性及使用成本上都比第三代要好，故選擇國產第四代篦冷機在我公司5000t/d熟料生產線使用。設備中標后，我們將篦冷機的用風總量從廠家設計的453000m3/h提高到547000m3/h，裝機負荷從1800kW提高到2000kW，冷卻面積從118.6m2提高到128.97 m2，以確保冷卻過程中的換熱效果。

環保方面在建設設計階段就生產線環保問題多次考察、論證，詳細比照袋收塵器與電收塵器的優缺點及兄弟企業的使用情況。袋收塵器效率能長期穩定在99%以上，排放濃度小于30mg/Nm3，袋收塵器依靠過濾方式捕集粉塵，煙氣濕度、粉塵濃度、粉塵顆粒性質、粉塵比電阻等因素對其收塵效率及性能影響很小。也不會因煤燃燒不完全等因素需要像電收塵那樣對空排放，具有安全性好、無事故排放等特點。

回轉窯的生產相對成熟，國內只要是大型生產磨機和回轉窯的廠家都具備這個能力，比較容易確定。在選擇了“兩磨一燒”和主收塵器之后，其他設備選型相對容易很多，定位在國內知名企業即可。

2.2 總平面布置的 優 化分析

工廠總平面布置是水泥廠設計中的一項重要內容，水泥廠總平面創新設計的原則：1）節約集約用地，促進社會和諧發展；2）統一規劃，分步實施，遠近兼顧，創造可持續發展空間；3）平面布局緊湊、功能分區科學合理，工藝流程順捷；4）因地制宜，充分利用場地條件，以節省投資；5）優化工廠運輸系統，降低工廠運營費用，減少能源消耗；6）綠化廠區，保護生態環境，做到人與自然和諧發展。

該項目總共占地面積只有150畝，據我們了解，也是全國單線5000t/d占地較小的生產線。為此，總平面布置的緊湊性與合理性必須統籌考慮。

（1）工藝流程簡潔，布置緊湊合理。盡可能簡化工藝環節和減少物料的折返運輸，整條生產線主機設備成倒“L”型排開，節省了投資和運行費用。

（2）合理規劃運輸路徑，保證人流安全、物流順暢。為保證物流的暢通，修建兩條平行主道路，并形成循環；為暢通員工巡檢，橫向有三個輔助道路穿插，做到了各行其道。

（3）合理確定廠區各個臺段的標高，并利用高差減少復方和土建基礎工程量。依據山勢，把全廠的基本標高確定為35.3、38.0、43.0、46.0四個主平面，節省了大量土方和部分設備基礎深度，做到順勢而為，節省大量投資。

（4）合理設計皮帶輸送廊角度和輸送路徑，滿足要求，以最優路徑和較大角度進行設計。根據物料休止角不同，各皮帶角度設計也不盡相同，在設計時以較大角度設計，該項目爬坡皮帶角度在13-16°，保證物料正常運輸的情況下，壓縮了皮帶機長度。

（5）合理進行電纜、水管、氣管的綜合規劃。針對總降設備位置，增加部分穿越路徑，橋架或地溝，縮短電纜鋪設距離。

2.3 建筑與結構方案的 優 化分析

建筑方案中的平面布置、進深與開間的確定、立面形式的選則、基礎類型的選用、結構形式選擇等都存在著技術經濟分析問題。在滿足同樣功能的條件下，技術經濟合理的設計，可以降低工程造價的10%左右。為此可以從以下幾個方面進行優化：

（1）確定合理的地下基礎、上部結構和圍護形式。水泥企業中既有載荷大、結構高聳的窯尾預熱器及各類料庫，也存在體積大、載荷大、結構矮小的窯墩等。設計時通過實際地質條件和軟件擇優處理，在確保工程安全質量的前提下，可以節省大量土建投資。本項目就近山體而建，樁基深度明顯降低，部分原設計樁基改為基礎擴大，最終全部樁身總長不足11000m，與一般的項目相比縮短20000m以上，節省投資2000多萬元。

（2）確定合理的風管、廊道等制成結構形式。特別是熱風管道的支撐形式，除考慮常規載荷外，還要考慮膨脹因素。

（3）確定合理的皮帶廊的結構形式。皮帶廊道是水泥企業中最常見的建筑物，根據結構形式不同，可設計成桁架、網架和輕鋼。以B1200皮帶廊為例，優化后的單位重量可以從原來的700kg/m減少到450kg/m，以皮帶1.5km計，可節約資金300萬元。

（4）確定合理的特殊建筑物、煙囪、鋼倉和轉運樓等結構形式。一般設計院現在都會將煙囪和預熱器框架捆綁一體，但轉運樓可以通過工藝布置的優化實現數量的降低，同時，入庫與入窯提升機也可以捆綁在一個大框架之內。這些措施都是在確保安全生產的前提下實現投資優化。

2.4 工藝方案的 優 化分析

（1）取消增濕塔，用管道增濕替代?，F在的水泥企業在建設熟料線時都會一并考慮余熱發電配套工程，余熱發電系統故障率比較低，運行可靠，同步率較高，增濕塔使用率幾乎為零。為此可以把增濕塔予以省略，在試生產初期使用管道增濕。綜合考慮設備、土建及安裝，可以節約350萬的投資，并減少無謂的工作量。生產實踐驗證了此方案完全可行，滿足工藝要求。

（2）網架設計調整，督促設計人員在滿足結構安全要求的前提下對原設計進行深度優化。例如50m寬度長堆由原來的單排支座改為雙排支座，跨度間隔由3.75m調整為4.25m，起步桿件由直徑65mm調整為60mm等。在結構受力方面有所加強的同時，由原來的總重約1432.46t降低到996.87t，網架重量降低了30%，節省投資400多萬元。

（3）土建施工中基礎施工方法改進。因本工程所處地理位置，地下淺水層只有-5.2m，同時距離山體較近，地下碎巖石很多，為防止進水塌方和確保樁基入巖深度，使用機械沖孔灌注樁施工方法，入巖深度1.5～2.0m，建設期間有效避免了人工施工的安全不確定性，確保安全的同時，保證了有效的施工進度。

2.5 環保措施 優 化分析

（1）在收塵設備的選型上突破以往慣例，窯頭、窯尾均采用了袋式收塵器替代電收塵器，雖增加了一些投資，但在環保方面，袋收塵更能保證環保要求，檢測煙囪出口含塵濃度≤30mg/Nm3。

（2）實施煙氣脫硝，進一步落實環保政策。水泥廠廢氣污染的治理也至關重要，實施“煙氣脫硝”工程，降低NOx排放量，通過運行，排放指標達到NOx≤350 mg/Nm3。

（3）生產前期，北方氣候干燥，石灰石含土量和含水量都比較小，石灰石破碎機均化堆場二次揚塵非常嚴重。通過幾次小的技改，加強收塵點的密封，增加霧化噴水降低揚塵，修改收塵器反吹時間等，大大降低了二次揚塵，創造良好的工作環境。

3 項目管理的優化分析

一個項目是否能夠實現工期、質量、投資、安全的有效結合，達到預期目標，與項目管理者的素養、智慧和責任心密不可分。掌握科學的管理知識，發揮靈活的協調能力，預控合理的資金投入，駕馭全局的安全保障，組織有限的物資及人力資源，無處不體現著管理的重要性，如何實現項目管理的優化是每個項目經理必須考慮的問題。

3.1 項目管理組織結構的優化

針對水泥企業，項目管理組織結構應著重考慮行業的專業技術劃分和綜合管理協調。

為此，公司成立了以董事長、總經理為組長的項目領導小組，負責全局資源調配，做好全力支持。同時成立項目部，指定專人負責行政事務，也就是項目經理，下設土建、工藝、設備、電器、綜合五個小組，每個小組3人，確定一名組長。這樣以來可以有效保證各個專業技術上能夠得到盡可能優化的人力、技術、經驗。項目經理負責統籌協調，促使組織結構上的相對完善。同時針對個別存在爭議的技術問題或協調問題，由公司領導牽頭，組織全公司相關人員進行研討，確定最終方案，保證決策的科學合理性，做到組織循環的閉合，實現機構和結構上的優化。

3.2 抓住工程建設關鍵路徑，確保質量，優化工期

3.2.1 確定工期計算的標準

設定項目建設工期主要是擺正時間、投資與質量的關系。就國內外一些大水泥公司的習慣作法和項目的可比性來講，筆者十分認同從生產工地打第一根樁或首個基礎澆灌開始，到生產出熟料為止是比較科學的，因為在此之前的項目環評、征地審批等政府行為以及開工前“三通一平”（通水、通電、通路、平場地）等準備工作很難控制，不同地區不同項目差別很大，沒有可比性，因此應從具有實質性工作的打樁或基礎澆灌開始；而生產出熟料則意味著項目開始產生效益，應該算是項目建設的結束時間，這樣統一工期計算的標準，對絕大部分項目來講就可以做橫向的對比參考了。

3.2.2 進度計劃的編制

進度計劃的編制和控制在項目建設中扮演著舉足輕重的角色。隨著項目的不斷進展，編制的內容也會不同，進度計劃大致分為以下三級來編制：

① 一級總進度計劃：此進度計劃為工程項目的總體進度目標，不能輕易改變；總進度計劃是個綱領性的進度計劃，編制的其他計劃必須滿足總進度計劃的要求。

② 二級總體實施進度計劃：它是在總進度計劃的基礎上，結合以往項目實施的經驗，綜合考慮各方面的因素，進一步細化各子項計劃編制而成，作為項目進度計劃全面實施的基準。此計劃編制一般可采用倒排法的方式進行，見圖1所示。

如果采用圖1所示的倒排法編制進度計劃時，一定要盡量把時間往前排，本著早出圖早開工、早采購早發運的原則，盡量為土建施工和設備安裝留出充足的時間，以應付項目進行中不可預料或某些影響因素的發生；項目進展過程中可能會出現許多不確定的因素，因此在滿足總進度計劃的要求下可以在項目進展過程中對總體實施進度計劃進行適當的調整。

③ 三級詳細的進度實施計劃：三級進度計劃一般由各分包單位根據二級進度計劃來編制，由總包商來檢查和監督實施。三級進度計劃在項目實際運行時可根據由于某些條件的改變而做相應的調整，比如根據圖紙出圖情況來調整土建施工計劃，根據機電設備到達現場情況調整安裝計劃，根據人員、機械、器具和材料等情況調整相應的計劃，但所有的計劃調整都必須通知總包商，需滿足二級進度計劃的要求，特別是項目關鍵性路徑的時間要求。

進度計劃編制完成后，隨著項目的進展需對項目進度進行動態控制，要經常將實際進度與計劃進度相比較，進行動態的跟蹤，以發現進度是否出現偏差并作出正確地分析判斷，并及時采取措施進行糾偏。在進度控制過程中要特別注意關鍵性路徑上的活動是否出現延誤，一般水泥廠建設項目可能有一條或幾條比較重要的關鍵性線路，任何一條出現拖后或延期都會直接影響總工期，同時它可能有若干條非關鍵性線路，同樣在非關鍵性線路上出現的延誤或拖后也可能使非關鍵性線路就變成了關鍵性線路，比如水泥廠建設項目中原料配料站電氣室的施工、安裝出現拖后或延期，那么將造成配料站車間不能供電，從而導致其不能進行調試及試生產，以致影響生料磨系統的投料生產，間接就會影響窯點火及熟料生產，影響了項目的總工期。對于進度的偏離需要進行系統分析，如果處于非關鍵性線路上，而且它的拖后或延期在允許的范圍內或者說對后續工作和總工期沒產生影響，則只需監控它后期不要再出現工期延期即可，例如由于原料配料站電氣室圖紙出圖的延誤從而導致土建開工的延誤，但并沒有影響最后的電氣安裝的工期，這是在可調控的范圍內延期，是正常的；但如果偏離對后期的工作有嚴重的影響，就要對進度計劃進行調整。

進度控制是一個動態的過程，特別對于總包（EPC）項目，它涉及設計、采購、施工、調試運行等幾個方面，環環相扣，每個環節的變化都會對后續作業造成影響，隨著項目的不斷推進必須對項目的實際進度計劃進行比較、分析和判斷，以便能及早的發現問題，采取措施使延誤不超過所允許的自由時差和總時差，保證項目在總工期內能順利完成。

3.2.3 根據上述要點的掌握，以5000t/d熟料生產線為例來評估合理的工期范圍。

（1）首先依據CPM（關鍵線路法）來確定最短工期。水泥廠建設的關鍵線路是窯尾、窯頭、熟料庫、生料庫、生料磨這5大子項，其中窯尾的建設時間最長，為絕對關鍵線路，其余各項則為相對關鍵線路。表1為窯尾各項WBS（工作分解結構）在正常情況下需要的時間估計。

表1 窯尾各項工作所需工期

考慮到有些工作可以提前安排，比如設計；有些工作可以并行安排，比如鋼塔架制作和安裝、預熱器制作與安裝、耐火材料施工與塔架安裝及電氣安裝，因此窯尾總工期并不是以上工作的簡單累加，而是去除并行時間后各項工作所占關鍵線路的有效時間累加，如：耐火材料施工可以考慮在塔架安裝后50d開始，在塔架安裝完成后的20d就可完成，則耐火材料施工工期只占關鍵線路上的時間為20d，在這20d內塔架上部的設備同時安裝完成，則W9占關鍵線路上的時間為0d，這樣窯尾總工期為：W3（30d)＋W4（30）＋W7（180）＋W8（20）＋W10（20）＋W11（10）＝290d。因為各項工作不可能是無縫對接，總是有一定的時間間隔，比如等圖、待料、人員機具調配、不可預見情況等，假設總時間間隔為10d，則窯尾最短工期為300d，也就是10個月。對于窯頭、熟料庫、生料庫、生料磨這些相對的關鍵線路，雖然總工期比窯尾稍短，但如果不合理安排，同樣會變成絕對的關鍵線路，這些子項的設計、施工、安裝等總工期都比較長，由于施工、安裝不可能無限制的增加人員，所有的施工單位都會考量工時、平抑人員，如果幾個大的子項不能錯開高峰期，那么總工期是一定會延長的，這樣關鍵線路就必然延長，因此建設單位必須平衡主要子項的工作量，否則很難在10個月內完成。表2為幾個最重要子項的各項工作工期估計。

表2 重要子項工作工期 天

以上是根據正常情況下以往一些項目的平均統計工期，由于各項目資金、人力、工具投入的不同，工期并不是固定不變的，但如果不采用并行工作安排，也就是通常說的“邊設計、邊施工、邊安裝”，同時還要平衡好幾個關鍵子項的工作量，就不可能達到縮短工期的目標，因此應著重協調處理好以下幾個方面的工作：

（2）設備訂貨與現場巖土勘察時間

主機訂貨必須在設計啟動前一個月完成，這是設計工作啟動的前提條件，如果象生料立磨、減速機等一些制造周期特別長的主機，則需要按安裝工期要求再適當提前訂貨，以保證安裝前主機設備能夠到貨。影響設計的主要輔機應該在設計工作啟動50d后完成訂貨，這時第一批工藝資料圖已經完成，輔機的參數及外形布置已經確定，設計院也需要輔機的設備資料開展詳細的工藝設計，其它設備訂貨一般不影響項目的總體進度，可以根據情況安排。以上的進度是為了滿足設計需要。

詳細的巖土勘察工作一般應該在啟動工藝施工資料圖設計時開始，因為這時總圖已經確定，主要工藝方案不會再變化，布孔的代表性比較高，這項工作大約需要2～3周時間，因此可以趕在第一批工藝資料圖之前完成，不影響土建設計的啟動。

（3）設計工作的安排

在開工之前50天必須正式啟動設計工作，設計院要及時配合完成上述的設備訂貨和現場勘察工作。根據項目的復雜程度，設計的總周期一般在5～10個月，設計總周期的長短并不十分重要，關鍵是要滿足設備訂貨、施工、安裝的需要，要分清各子項的主次來安排設計，即要保證關鍵線路又要平衡現場各部分的工作量。對大的子項可采用分批出圖以縮短施工周期，建設單位一定要注意設備資料對設計進度的影響，及時訂貨對設計是十分必要的，合理的設計周期有利于技術方案的優化，也可保證項目的設計質量，特別是那些建廠條件特殊，個性化強的項目要預留出足夠的設計時間。但設計一定要一氣呵成，中間不能停頓，否則對建設工期會影響很大。在這里特別強調一點，影響設計周期除了上述因素以外，與設計人員培養良好的人際關系，充分調動其積極性也是一項十分有益的工作。在一定程度上，可大大加快設計周期與工程進度。

（4）土建與安裝隊伍的安排

我們在該工程施工過程中主要做了以下工作：

① 根據水泥項目建設的常規工期，繪制工程建設關鍵節點樹狀圖。從整體項目工期上把握關鍵因素，讓項目管理人員始終緊盯工期節點，有針對性的開展工作。特別是設備安裝周期長、精度高的土建基礎和建設周期長的混凝土建筑是整個工期控制的重點。如窯墩、立磨基礎、預熱器基礎、生料庫和熟料庫等。

② 在土建施工中期要根據具體進度和各方面因素（天氣、到貨情況、人員分布等），適時調整工期關鍵路徑，及時修正項目工期的制約因素。

③ 在設備安裝時期，對安裝精度高的大型設備，如立磨、回轉窯等。安排項目部人員和設備廠家技術人員與安裝人員同步作業，對安裝中出現的問題及時解決，嚴控安裝質量，督促進度。

3.3 分區域控制，推行專人負責制，提高安全管理水平

（1）建設期間，為保證施工安全，按照施工項目結構、進展階段進行項目分解，確定安全目標，做到分區域管理。對石灰石破碎、圓堆、配料長堆、生料、燒成、電站等土建、安裝各項工作實行分區域專人負責制，共劃分了9個區域，分別有9個人負責。確定各子項工程的施工之間的銜接、穿插、平行搭接、協作配合等關系，將項目部的區域負責人的安全責任予以明確，統一協調，及時糾正不安全行為，確保安全。

（2）堅持每天召開現場工作協調會，協調所需的勞動力、機械、材料等資源用量及時到位，物流、人員組織順暢才有可能保證安全。同時項目部及其他施工單位配置專職安監人員，加強日常安全檢查，每天不定時巡查，每周一組織監理人員、施工單位針對場地內人和物的不安全因素進行專項檢查。

（3）為確保工程質量，嚴格審核施工方案，加強對施工過程的質量監管。項目部設置1個資料檔案室，收集各種原始資料，分類、分冊歸檔整理，以便于查詢及資料保管；對施工采購的原材料購（配）件、半成品等，建立完善的驗收及送檢制度，杜絕不合格材料進入現場，更不允許不合格材料用于施工；凡在施工操作中違反操作規程的單位，達不到質量要求及標準的部位，必須立即停工整改，直至符合施工規范要求，對不能及時按照要求進行整改的，嚴肅處罰。

4 做好工程收尾與生產調試準備

工程一旦進入收尾階段，管理者一定要理清思路，把握重點，避免出現安全事故或質量事故，同時還得為生產調試做好相應的準備。

（1）在工程收尾階段，相應各車間人員開始進入各自崗位，熟悉現場環境和設備。畢竟工程建設的目的是為了安全生產，而人是首要因素。

（2）做好封閉驗收工作。各車間安排專人對袋收塵、各廢氣管道、旋風筒、預熱器、預熱器下料管和輸送斜槽等內部進行檢查，防止焊縫漏焊、有異物損壞設備及影響通風下料。

（3）各車間安排專人對各閥門進行開關限位進行檢查和處理，確保各閥門開關正常。

（4）安排專人對每臺設備潤滑和循環水情況進行檢查，確保潤滑和冷卻良好。

（5）組織人員對安裝好具備條件的設備進行單機試車，甚至是對部分重點設備延長試車時間，以便及時發現問題進行解決。

（6）合理協調水路和道路施工。水路和道路施工土方量很大，與設備安裝存在交叉，項目部協調在不同時間段確定施工主線，進行各施工單位的協調和調度。

（7）在設備安裝后期，土建單位大部分人員已經撤離，針對部分設計漏項等零星工程，及時引入具備相應能力的小型隊伍，進行收尾工作。

除此之外，針對生產前期許多需要細化的工作也要同步進行，不能盲目樂觀于工程外在形象，也不能夸大期間工作難度，使車間單位有信心完成各項工作。

5 效果驗證

該5000t/d熟料生產線建設，按照項目管理安排，提前一個月，于2012年3月29日順利點火。通過公司上下的共同努力，4月12日實現達產達標，6月4日余熱發電一次并網成功，整個項目轉入正常生產。經過連續數月的運轉，為公司創造了可觀的經濟效益，也樹立了良好的企業形象。各主機設備運行指標如下：

HRM4800A原料立式磨，設計粉磨能力420t/h，現細度控制R0.08篩余16±2%，R0.2篩余≤2%，實際臺產穩定在460t/h以上，磨機振動值小于2.0mm/s。磨機運轉正常。

MPS2417煤立磨，設計臺產40t/h，我公司成品細度控制R0.08篩余≤6%，水分1.5%合格率達到95%以上，磨機振動值小于3mm/s，臺時產量穩定在48～50t/h。

Φ4.8×74m回轉窯，窯頭、窯尾均采用魚鱗片柔性密封，現窯產量穩定在6000t/d左右，最大日產量達到6262t/d，熟料三天抗壓強度在30～32MPa之間（原煤質量波動大，低位發熱量在18003～20934kJ/kJ之間），原煤實物煤耗在155～163kg/t熟料，標準煤耗106kg/t熟料。噸熟料電耗55kWh/t（不含余熱電站自用電、熟料散裝用電），其他各項指標良好。

國產第四代RTLF-5000型液壓傳動推桿式篦冷機，篦床冷卻面積128.97m2，冷卻風量54.7萬m3/h，其在窯產量達到6000t/d時，冷卻效果符合工藝要求，熟料冷卻良好。

在生產過程中，窯頭窯尾煙囪看不到粉塵排放，檢測結果＜20mg/m3。

從以上主機設備實際運行情況看，本項目設備選型達到了預期效果，節省了投資，實現了正常生產。自生產以來主要運行指標統計見圖2。

綜合來看，無論是工程工期、投資、質量、安全，還是生產后各項技術經濟指標，該項目創造了國內同規模水泥熟料生產線建設和運行的較好水平。

[1]耿殿禮.優化設計影響工程建設投資控制探討.山西水利科技，2005（4）：82-85.

[2]蔣鵬飛.四步定位核心競爭力.企業管理，2008，（1）：91-93.

[3]高長明.預分解窯水泥生產技術及進展.化學工業出版社，2006：26-37

[4]韋良軍.落實重于一切.中國致公出版社，2007：143

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