小直徑雙線內梯形螺紋的加工方法

寧豐美

（廣東省國防科技高級技工學校，廣東廣州 510515）

在普通車床上加工小直徑多線內螺紋，由于受孔徑限制，車刀刀桿不可能太粗，而受牙形限制，刀頭部分也較小，所以車削、測量及排屑較困難。而多線內梯形螺紋由于螺紋升角大，將增加加工難度。針對這特點，筆者在刀具及車削方法上采取了以下的措施保證了車削的順利完成。下面以車削Tr18×8（P4）的雙線內梯形螺紋為例，介紹采用軸向分線法（利用小滑板刻度）完成車削的加工方法。

1 刀具的選擇及刃磨

刀具材料選擇整體式高速鋼，刀條規格為12 mm×12 mm×150 mm。

車刀刃磨形狀及幾何角度如圖1所示。

車刀刃磨時的注意事項[1]：

（1）刃磨兩側后角時，要根據螺紋的旋向加、減螺紋升角；

（2）刀尖角要用樣板檢查修正，且角平分線應和刀柄垂直；

（3）根據計算公式，Tr18×8（P4）雙線內梯形螺紋的牙槽底寬為1.4 mm，將刀尖橫刃寬度磨成1 mm，以便車削時計算車刀的移動量；

（4）在刃磨過程中，應隨時將車刀放入水中冷卻，以防退火使車刀硬度下降。

圖1 內梯形螺紋車刀

2 車削方法

為了提高生產效率，采用了先車好一條螺旋槽再車另一條螺旋槽的方法，所以先做好一件標準單線螺紋塞規（即將雙線梯形外螺紋的一個牙車去），用以車削第一條螺旋槽時作檢驗。

（1）粗車方法

按尺寸精度要求先把底孔φ14車好，之后用如圖1所示的梯形螺紋車刀完成兩條螺旋槽的車削。粗車進刀過程分析如下：設在所車削的牙槽底作A、B兩條與軸線垂直的直線，只要螺紋車刀兩刀尖O、O′以槽底寬A-B間為基準，利用小滑板在槽底寬A-B間左右借刀，以中滑板控制牙深進行車削即可完成粗車，如圖2所示。由于刀頭細小，2.25 mm牙深和1.4 mm槽底寬采用直進法與左右借刀法分4層進行車削為宜。

圖2 粗車余量示意圖

第一層：小滑板向前移動刻度盤至“0”位，利用中滑板直進車削幾刀至0.5 mm深后，深度不變，車刀刀尖O′沿小滑板向右分幾刀車削至槽底寬B點延長線對應處，因刀頭尖寬為1 mm，故加寬為0.4 mm，此時注意消除小滑板間隙后才算進刀刻度。如圖3所示。

第二層：小滑板刻度不變，中滑板直進分幾刀車至總深1 mm（中徑處），隨后車刀深度不變，用小滑板向前趕刀使刀尖0點至A點延長線對應處（即槽加寬至1.4 mm），此時已車削部分如圖4所示。

圖3 第一層粗車

圖4 第二層粗車

為了減少車刀繼續加深車削時的壓力，可把槽底加寬至P/2=4/2=2 mm（中徑處槽寬等于齒厚），使兩刀尖O、O′車至C、D兩點處，即牙槽上部已粗車完畢，如圖5所示。

圖5 車寬的牙槽

第三、四層：以后移動小滑板使刀尖O、O′繼續如開始時在A-B線間分兩層車削至牙槽2.25 mm深，即完成粗車。

（2）精車方法

為了保持車刀鋒利，用油石將刀頭各刀面研磨鋒利，分別微量進刀精車兩牙側，直至用單線螺紋塞規旋配合適為止，此時要記住牙兩側的精車余量（也就是粗車后牙兩側分別小滑板移動了幾格）。

隨后將車刀沿滑板向前移動一螺距4 mm，用粗車第一條螺旋槽的方法粗車第二條螺旋槽，以精車第一條螺旋槽相同的中小滑板余量精車第二條螺旋槽牙兩側。

3 總結

的分線精度和各線中徑相等。由于車刀刀頭處在車刀厚度的二分之一處，最大限度地增加了車刀刀桿的橫截面積，加強了車刀剛性，防止車刀振動，使螺紋表面粗糙度值能夠達到Ra1.6。

［1］勞動部教材辦公室.車工生產實習：96新版［M］.北京：中國勞動出版社，1997.