采煤機大部件殼體孔座修復工藝淺談

摘 要 本文介紹了采煤機大部件殼體孔座修復工藝，關鍵要點在采用自制的高精度微調鏜刀代替以往的一般鏜刀，在孔座補焊后鏜孔這一關鍵工序中，能得到圖紙的技術要求，恢復采煤機大部件的使用功能。

關鍵詞 采煤機 殼體孔座 修復工藝

1 引言

煤礦采煤機各大部件（搖臂、行走箱、牽引減速箱等）的主要損壞方式之一是殼體孔座的磨損。在修復殼體時，對孔座電焊修補，再機加工處理。如果在修復殼體時，對孔的加工精度達不到原設計要求，殼體就無法再使用。采煤機各大部件殼體價格昂貴，小則幾萬元，大則十幾萬元，甚至幾十萬元。所以修復采煤機大部件殼體孔座，具有十分重要的意義。

2 采煤機大部件殼體孔座的精度要求

采煤機大部件殼體孔座多是與軸承杯或軸承外圈配合。孔座直徑的基本尺寸一般在170-300mm之間。其公差帶為H7，尺寸偏差如下表1。從表中可以看出，采煤機孔座的尺寸精度要求比較高，一般應控制在0.040-0.052毫米范圍內。

3 采煤機大部件殼體孔座的機加工修復

采煤機大部件殼體孔座磨損后，修復時，先電焊修補磨損面，然后再在鏜床上鏜削孔座。

3.1 采煤機大部件殼體孔座機加工時的位置找正

采煤機大部件殼體孔座與孔座之間的中心距尺寸非常重要，一般是一對嚙合齒輪的中心距。其精度要求高，一般在0.05mm以下。為了確保中心距的精度要求，先加工制作一找正軸，加工前對工件加工孔進行找正。如圖1所示，將工件固定在鏜床上，在鏜床主軸上安裝找正軸，進行找正。（要求找正軸有較高的精度，右端裝在鏜床主軸上，

左端直徑比加工基準孔實測直徑小0.04mm，粗糙度達0.8 以下，端頭加工10×30o的導向倒角。）

找正方法：

① 將鏜床工作臺前后移動，使找正軸對準工件加工基準孔后（找正軸上加機油，減少軸進入孔時的阻力，且保護基準孔），工作臺右移，使基準孔完全套在找正軸上。

② 鏜床工作臺左移，退出找正軸。工作臺前移一個中心距L，即可達到加工修復孔與基準孔的中心距要求（鏜床工作臺有較高精度的刻度，完全可滿足工作臺前移一個中心距L的精度要求）。

3.2 采煤機大部件殼體孔座的較高精度鏜削

3.2.1 通常鏜削一般低精度的孔時采用圖2結構的組合鏜刀，其主要缺點是①鏜刀2的進給量調整不易掌握，加工出孔尺寸誤差大，精度低。②鏜刀2的壓緊定位是靠緊固螺釘3實現的，在使用中，往往造成鏜刀2松動。不僅造成加工精度低，表面粗糙度高，而且極易造成刀尖扎斷，給鏜削加工帶來較大困難。

3.2.2 為了提高鏜削精度，可制作圖3所示的微調高精度組合鏜刀。在鏜刀桿1上加工一半截方孔，用于安裝鏜刀。在方孔的另半截加工M8×1.25的內螺紋孔。在鏜刀2尾端加工M6×1的內螺紋孔。加工一條一端為M6×1，另一端為M8×1.25的外螺紋螺釘4。分別與鏜刀尾部M6×1螺孔和鏜刀桿上M8×1.25螺孔配合安裝，用鏜刀壓緊螺釘3壓緊鏜刀2，形成組合刀具。

3.3 微調精度組合鏜刀的工作原理

在鏜削加工中，鏜刀2是被壓緊螺釘3緊固的。當需要調整鏜刀進給量時，松開緊固螺釘3，旋轉調整螺釘4，達到鏜刀2前移或后退。

當調整螺釘4在刀桿1上順時針轉一周時，螺釘向鏜刀2方向前進一個螺距t2=1.25mm，同時進入鏜刀內尾部螺孔螺距t1=1mm，拉動鏜刀向后退t1=1mm。實際鏜刀出刀桿t1-t2=1.25-1=0.25mm。也就是說，調整螺釘在刀桿上順時針轉動一周，鏜刀的進給量是0.25mm。如在刀桿上制作20等份刻度，則調整螺釘每順時針轉過一個刻度，鏜刀進給量為0.25/20=0.0125mm。

3.4 鏜削采煤機大部件殼體孔座工藝方法

①鏜削采煤機殼體孔座時，先按小于基本尺寸1—3mm粗對鏜刀，進行一至二次粗鏜。

②粗鏜完畢，用量具測量孔的實際尺寸，然后調整鏜刀進給量，進行第一次精鏜。第一次精鏜按圖紙尺寸偏差留出約0.2—0.5mm的量。（注：鏜刀順時針調整一個刻度，進給量為0.0125mm，則鏜出的孔直徑增大0.0125×2=0.025mm。）

③第二次（最后一次）精鏜。第一次精鏜后，用較高精度量具測量孔的實際尺寸，然后調整鏜刀進給量，進行第二次（最后一次）精鏜達到圖紙要求。

4 結束語

通過實踐證明，凡采用上述方法加工修復的采煤機大部件殼體孔座，都能達到原設計尺寸精度要求。通過修復，恢復了大部件殼體的使用性能，這每年為我集團公司節約配件費用上百萬元。

參考文獻

[1]機械設計手冊 機械工業出版社 1994年

[2] MG250/600-WD交流電牽引采煤機說明書，煤炭科學研究總院上海分院，1998年。

作者簡介：

丁廣軍，男，1974年9月出生，工程師，1996年7月畢業于中國礦業大學，現從事煤礦機械設備制造與檢修管理工作。