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問：生產不同陶瓷發光釉料產品的工藝步驟有哪些？應注意事項有哪些？答：生產不同的陶瓷發光釉料產品，應采用不同的工藝步驟。發光釉料產品大體分為3大類，其生產工藝步驟如下：

1發光內墻釉面磚

1)將TGB-45M系列發光陶瓷釉料與水按質量比1∶0.6～0.7在球磨機中球磨混合約20 min，制備釉漿。

2)用噴釉、澆釉、淋釉等方法，在白色陶瓷素坯上形成200～400 μm厚的釉層。

3)干燥。

4)在1 000～1 080 ℃，35～50 min的條件下快速燒成，可以得到發光內墻釉面磚產品。

2發光地磚(圖案磚)

1)將TGB-45H系列發光陶瓷釉料與適量的絲網印油充分混合，制得絲網印刷漿料。

2)在未經燒過的地磚白色釉層上面，絲網印刷發光釉漿，形成發光圖案。

3)在圖案表面，澆一層透明釉料。

4)在1 100～1 180 ℃，35～45 min的條件下燒成，得到發光圖案地磚產品。

3發光內墻圖案磚(三次燒成)

1)將TGB-45L系列發光陶瓷釉料與合適的絲網印油混合，制備絲網印刷漿料。

2)在燒過的白色內墻釉面磚表面，絲網印刷發光圖案。

3)用絲網在發光圖案上面，堆積透明干釉粉。

4)在900～1 000 ℃，40～50 min的條件下燒成，形成具有立體效果的發光圖案內墻裝飾釉面磚。

此外還應注意：

1)避免發光釉與金屬強烈摩擦，否則會影響發光效果。

2)如果釉漿沉降，可加入2%的澎潤土，增大釉漿的懸浮性。

3)采用相匹配的透明釉產品。

問：高白瓷生產的關鍵技術有哪些？答：1優質原料是前提

提高瓷器白度有3個途徑：①采用高品位的優質原料;②坯料中引入增白添加劑;③使用高白乳濁釉。因使用昂貴的化工原料，成本較高，而且有些質量問題不易解決，如乳白釉因高溫粘度大，釉面缺陷較多。

提高瓷器白度的途徑，在技術上難度不大，從成本上講，對靠近原料產地的廠家增加不大。陶瓷原料的礦山價一般在30～50元/t，由于長距離的公路、鐵路運輸，才使原料進廠提高幾倍或十余倍之多。如福建龍巖土到河北宣化價格：原礦為300多元/t，淘洗精泥400多元/t。高白瓷生產廠家大都是在優質原料的產地或距礦山不遠。如福建德化、湖南界脾、湖南醴陵、廣東潮州、浙江紹興、山東、山西等。生產高白瓷器的坯料含FeO量應控制在0.25%以內，釉料含FeO量應在0.05%以內(指透明釉)，含Fe和YiO量低的石英、長石、方解石、滑石等礦不難找到，但煅燒后白度高的粘土礦物稀少。

選定原料后，根據企業技術工藝條件設計試驗室配方，從中優選出中試配方，后經生產驗證后，確定合理的坯釉生產配方。在坯料中加入萬分之七至十的氧化鋯，以屏蔽鐵鈦的黃色調。制備高白瓷坯釉料，配料時必須將所有原料(特別是軟質原料)由人工撿選，剔除鐵雜質如黃鐵礦、水銹皮、云母、褐鐵礦等。石質原料要沖洗干凈，軟質強可塑粘土盡量淘洗后使用。

2嚴格工藝控制是生產高白瓷的保障

1)坯釉料漿球磨細度。國內日用陶瓷坯釉細度一般采用萬孔篩控制，泥漿為250目篩余0.2%～0.3%，釉漿為篩余0.03%～0.05%。有的陶瓷廠球磨能力不足，采用加粗控制篩至220目，或加大篩余量，造成鐵質點擴大和瓷質滋潤度不夠，有機物多的坯料因碳素質點大，不易氧化完全而成為小黑點，均影響白度。國外高檔瓷坯料控制細度在325目篩余，釉料控制400目篩余。

2)燒成工藝控制。北方高白瓷采用氧化焰燒成，燒成溫度為SK10錐，接近止火期可用中燃焰或弱還原氣氛;南方絹云母質高白瓷，燒成至980 ℃左右要充分氧化，此后采用弱還原氣氛。

3)防止泥料二次污染。泥料存放、運輸過程必須苫蓋以防止污染，盛放回頭泥和廢坯的容器和車面應鋪釘鋁皮塑料板。回頭泥、割邊泥、廢坯回收時，須進行質量驗收交接。

4)坯釉泥漿多次過細篩反復除鐵。坯料泥漿在濾泥前過50目-80目-200目多層篩3～5次，同時經高強磁選機除鐵處理3～5次，若采用高強永磁鐵，可將除鐵槽加長至3 m以上。釉漿使用前經過180目-200目-240目篩3～5次，反復除鐵。定期檢測過篩余物和吸出的鐵粉，做好記錄。

問:造成煤氣發生爐冷運轉的原因及解決方法有哪些？答：1冷運轉現象

1)煤氣發生爐出口溫度低于正常值。

2)煤氣發生爐內料層呈現一片黑色或暗黑，略帶紅色。

3)煤氣含水分過多，質量不達標，H2含量增加，CO2含量增加，CO含量減小，灰渣含碳量高，窯爐趨于下限范圍。

2冷運轉危害性

1)灰層薄易燒壞爐柵或爐裙。

2)爐內溫度低，氧化還原反應不充分，氣化效率低，煤氣質量滿足不了窯爐的能耗要求。

3)由于氧化層溫度降低，灰層變薄，氣化劑預熱受影響，原料氣化不完全，灰渣含炭量增高，則原料消耗量增大。

3造成冷運轉的原因

1)飽和溫度高于正常溫度控制值。

2)氣化原料中粉末過多，料層阻力增大，透氣性變差。

3)除灰過多，火層低于爐柵頂端，而總層又偏高。

4冷運轉解決辦法

1)根據爐內狀況適當降低飽和溫度以提高氧化層溫度，但不允許長時間超過規定范圍。

2)適當增加入爐空氣量，加快氧化燃燒速度，提高灰層厚度和氧化層溫度以及氣化劑預熱溫度。

3)煤氣發生爐出氣溫度偏低時，盡量延長投料時間。

4)火層較低時，停止灰盤轉動除渣，培養火層。

5)篩去10 mm以下的煤灰。

問：現代建筑衛生陶瓷窯爐具有哪些先進的工藝技術特點?答：現代建筑衛生陶瓷行業窯爐先進的工藝技術特點有：使用了清潔的能源，采用了全自動化控制高速噴嘴；新型節能型窯爐大量采用了輕質隔熱的耐火材料；窯爐設計為寬斷面明焰裸燒型結構；節能型窯爐更能夠適宜流行的低溫快燒生產方式。

1清潔能源與全自動化高速噴嘴

目前，大多數陶瓷窯爐由于采用了高速噴嘴，清潔高熱效能源已成為陶瓷燒成燃料的主流。縱觀陶瓷發展史，適宜于陶瓷燒成的能源種類，有固體燃料、液體燃料及氣體燃料。隨著歷史發展，燒成技術不斷提高，有的能源地位上升，有的則被淘汰。例如，用于傳統陶瓷制品燒成的木柴與煤炭等，由于其熱效率低及對環境污染嚴重等原因，在建筑衛生陶瓷生產方面已經基本完成了其歷史使命。重油與液化石油氣熱值高，便于低溫快速燒成，尤其是液化石油氣在新興建筑衛生陶瓷行業已成為最受青睞的能源種類。由于液化石油氣熱值高，燃氣內雜質含量少，且容易快速升溫與降溫，非常適用于陶瓷的低溫快燒工藝。

新型全自動化控制高速噴嘴由于強力的噴燃系統，可以降低窯內溫差，迅速提高窯溫，實現快速等溫燒成。因此，陶瓷窯爐的節能今后將取決于新型全自動化控制高速噴嘴的不斷改進。

2明焰裸燒方式

從陶瓷燒成的發展歷史看，陶瓷工業窯爐的燒成方式分為明焰裝匣燒 (傳統煤燒隧道窯)、明焰露燒(馬弗窯)及明焰裸燒(輥道窯、梭式窯、電窯)等方法。

2.1 明焰裝匣燒成方法

此類燒成方式是以木柴或煤炭作為能源。產品裝匣缽的目的：一是為了避免木灰或煤渣的污染；二是為了增加產品的裝載量。由于制品是先放入匣缽內，再組裝成匣缽柱后入窯燒成，產品不是直接受熱，大量的能量消耗在窯具上，因此明焰裝匣燒成方法能耗非常高，窯內上下溫差大，而且燒成周期很長。此種燒成方法造成產品廢品率高，經濟效益低，長期以來制約了國內陶瓷工業的發展。

2.2 明焰露燒方法

馬弗窯是明焰露燒方法的代表性窯型。明焰露燒方式可以部分解決窯內溫差的問題，但由于產品的燒成仍然為明焰受熱方式，大量的能源消耗在厚厚的耐火材料內壁上，而且明焰露燒使用的窯型小，不能形成大規模批量生產。

2.3 明焰裸燒方法

明焰裸燒方法是20世紀70年代以來陶瓷燒成最引人注目的成果。明焰裸燒方法作為最先進的燒成方法在窯溫的均勻性、窯容積、生產強度和單位耗能方面均表現出最佳效果，成為現代建筑衛生陶瓷燒成的首選窯型，因此能在很短的時間內推廣普及。明焰裸燒方式窯溫均勻性高，這是由于此種燒成方式的產品垛阻力小、窯內壓力降低、預熱帶負壓低，因此其漏入冷空氣少。

由于燒嘴的噴射作用，窯爐內的氣流強烈循環、熱焰劇烈擾動，對于均勻和平衡窯內溫度非常有利。現在許多新型窯爐在預熱帶都設置了高速調溫噴嘴，更加有利于直接降低窯內預熱帶上下的溫差，保證窯內低溫差燒成。傳統的窯爐如明焰露燒窯，由于其加熱方式僅為產品柱之間的輻射傳熱，而不能形成劇烈的熱攪動與熱循環，因此降低了燒成熱效。此外，其窯內的溫度均勻性也很差，均勻性差直接導致產品燒成溫度不一及廢品率的增加。

采用明焰裸燒燒成方式時，窯容積及生產強度最高，由于產品不需要裝入匣缽內，避免了間接傳熱造成的熱消耗。由于其產品是直接裸露于火焰中，非常利于快速傳熱燒成。由于窯溫均勻，傳熱迅速，窯具與產品質量比小，明焰裸燒的燒成時間大大低于明焰裝匣缽燒成方法。明焰裸燒由于不使用匣缽，增加了產品的裝載密度。

3采用輕質隔熱保溫材料

輕質隔熱窯爐的先進性表現在按照模數設計成輕型裝配式外型，然后再以耐高溫輕質隔熱耐火材料進行嚴密的砌筑。窯爐的內襯采用了耐高溫的陶瓷氈，外加陶瓷棉或其他隔熱保溫板，總厚度為450 mm。內襯為輕質高鋁磚，中間及其外側也都采用了陶瓷棉，總厚度達到600 mm。窯墻的外表為金屬板，這種設計與制作保證了窯爐的耐高溫實用性與節能性。由于陶瓷纖維熱穩定性好，在高溫燒成中不變形、不熔融，又由于其導熱率低、蓄熱少、密度小、質量輕，因此具有明顯的節能效果。

輕質隔熱窯爐的窯頂采用Z型纖維預制塊組合吊掛，減輕了窯體質量，增加了保溫隔熱效果。在設置噴嘴和急冷風部位的窯頂加設有金屬換熱器 (占窯頂面積的65%以上)，用以預熱助燃空氣及急冷風。窯墻則采用澆注搗打成形的U型耐火材料砌塊(高鋁、粘土質)，砌塊內填充有耐火纖維棉，外面采用耐火材料纖維氈或硅鈣板，U型砌塊與外部鋼架相連接，這種結構比較穩定，熱穩定性好且節能效果高。據計算，當窯內壁溫度達到1 250 ℃時，窯外壁溫度僅為50 ℃左右，充分說明窯體的密封性極好。窯車上的耐火材料也全部采用了耐火纖維材料，這同樣降低了熱能的無謂消耗。

4低溫快燒技術

近年來建筑衛生陶瓷產品越來越多采用了低溫快燒技術。釉面瓷磚的燒成溫度從 1 180～1 200 ℃降低到現在的1 050～1100 ℃。衛生陶瓷的燒成溫度已經從過去的1 300 ℃降低到了現在的1 150～1 200 ℃。據測算，從1 200 ℃燒成到1 300 ℃時，耗費的能源是產品燒成總能耗的40%左右。這樣看來，節能效果就非常明顯。低溫快燒方法除了節能外，還可以縮短生產周期，節約人力物力。

低溫快燒技術除了對窯爐有特別技術要求外，還必須研制與開發出適宜于低溫快燒的陶瓷原料。目前，此類原料有硅灰石、珍珠巖、透輝石、葉蠟石等。國外為了降低燒成溫度與降低產品的成本，大量使用了含鐵量較多的紅土原料、紫砂原料等，也有使用工業廢料制作瓷磚坯體的。在利用劣質原料方面，國內陶瓷企業做的還遠遠不夠。