RH精煉爐系統的自動控制研究

郭凱+++王賓

摘 要：伴隨日益加快發展的生產節奏，對煉鋼生產線的成本提出了更高的控制要求，同時對鋼水品質、鋼水溫度變化和含碳量的技術控制帶來嚴格考驗。文章以RH（Ruhrstahl Heraeus）系統設備為對象，研究RH系統，闡述基于PLC的自動控制系統的設計實現。測試并且驗證了該系統的可行性和有效性。

關鍵詞：RH；精煉爐；自動控制；PLC

引言

縱觀鋼鐵發展歷程，鋼鐵爐外精煉技術已成為煉鋼生產過程中的一項重要技術。而現代煉鋼的最佳工藝流程包括鋼水的預處理、轉爐復合吹煉、RH精煉（爐外精煉）和連鑄。其中RH精煉技術能夠顯著提高煉鋼產量和改善出鋼品質，并且有效降低生產成本，已逐漸成為煉鋼生產工藝中的一種重要手段。

從德國最初使用RH精煉技術以來，至今全世界已有100余臺RH精煉爐。并且西方一些國家煉鋼企業已經開始普遍使用RH精煉技術，而在所有亞洲國家中僅日本就已有40余臺RH精煉爐，并且也開始全部引進RH真空精煉爐[1]。我國從1965年才開始從原西德引進70t的RH精煉真空精煉爐[2]，隨后逐漸得到各大鋼鐵企業的認可。

文章以RH精煉爐系統為研究目標，分析基于PLC的RH精煉爐控制系統的工作原理及生產需求。設計實現基于PLC的RH精煉爐綜合自動化控制系統其系統架構、子系統的基礎自動化、子系統的計算機過程控制和PID控制真空槽環流氣體等功能模塊。最后測試驗證并分析了該系統的可行性和有效性。

1 RH精煉爐生產設計分析

1.1 基本工藝概述

RH系統裝置是一種二次精煉生產裝置，可以生產優質的鋼水，需在生產裝置真空槽內內置耐火材料[3][4[5]，防止高溫鋼水流過時燒穿真空槽，如圖1所示。真空槽兩側下浸漬管內壁同樣附著耐火材料，用于浸沒于鋼水中，真空槽上部安裝有一個熱彎管，用于將真空槽爐內抽掉的高溫氣體排出。

該裝置工作原理如下：處理鋼水時，將浸漬管浸入鋼水包中，隨后用真空泵持續抽走真空槽內的氣體，用于減小槽內鋼水表面的大氣壓，造成真空槽裝置內外氣壓差，從而趨使鋼水由浸漬管流入到真空槽內。真空槽下部浸漬管分為上升管和下降管，前者用于將氬氣不斷的吹入到真空環流系統中正在處理的鋼水，造成與下降管相比較高的靜壓差，使得外界鋼水可以不斷的由真空槽上升管進入然后在重力作用下從下降管流出，完成一次鋼水的循環流動。

1.2 RH真空槽環流氣體控制

真空槽環流氣體控制分為脫氣處理和非脫氣處理兩種：前一種通過浸漬管不斷送入氬氣（或氮氣）等不活躍氣體驅動鋼水在真空槽內環形流動；后一種將氮氣作為保護氣體來使用。對于不同的鋼種冶煉種類中的不同生產工藝流程階段會選用不同的環流氣體流量作用于真空槽內。對鋼水循環脫氣處理時，真空槽內環流氣體的流動平穩度直接決定鋼水真空處理后的質量。

真空槽環流系統的設備主要有：氬氣、氮氣壓力檢測總管；真空槽環流氣體流量總管1、2、3和4氬氣、氮氣管切斷閥；真空槽環流氣體流量支管1、2、3和4。

位于真空槽上輸送氣體（包括氬氣和氮氣等）的環流氣體總管會配備1個量程為0～2MPa的氣體壓力檢測變送器，用于檢測氣壓狀況。同時，在裝置上會裝有相應氣動切割閥做為總開關，控制不同氣體的切換。真空槽中環流氣體的實時流量可以由具備單只氣體流量調節閥和單只孔板流量檢測裝置支管來完成。這種支管又分多路支管，每一路有一個流量檢測開關，PLC系統對超出流量限制的支路支管做報警響應。

對鋼水進行RH處理時，系統會根據所需的不同處理過程有選擇性的打開氬氣或氮氣開關來加以利用，另一方面，需要實時對各支路支管的環流氣體流量進行控制與總的環流氣體流量平衡。

2 控制系統設計與實現

2.1 RH系統總體架構

采用兩級控制方式是RH控制系統的典型特征，分為基礎自動化控制（L1）系統和過程計算機控制（L2）系統兩部分。一級控制系統主要承擔系統的一些基本控制功能，包括現場電氣元件的邏輯順序控制、現場設備的運轉、過程回路控制等；二級系統比較獨立，主要管理和優化RH系統的整個生產過程，為高級計算機管理信息系統預留接口，設備之間通過以太網通信。RH網絡結構如圖2所示。

圖2 RH網絡系統結構

2.2 L1子系統的設計與實現

考慮系統實際應用需求，使得布置分散、傳輸距離遠的各設備能夠相互通信，提高系統的抗干擾能力及數據交互穩定性[6][7]。依據設計系統的控制結構（本地I/O控制和分布式I/O控制），對于分布式I/O控制系統，選用抗干擾性能好的ProfiBus電纜連接，抑制雜波干擾。系統選用工業級透明冗余控制器，利用冗余技術和多總線技術實現各模塊冗余連接，提高可靠性和穩定性，采用PROFIBUS總線連接交流傳動系統和控制系統，實現通訊協議棧之間的數據交換，保證數據快速準確到達。

按照工業工藝和實際生產要求，設計控制系統時，選用2套PLC，并且在上位機設計2臺HMI服務器作為彼此之間的熱冗余備用，避免其中一臺出現故障，導致整個系統的癱瘓，另外系統中設置了2臺PC客戶機連接到L2交換機上，對生產過程控制。工程師站主要完成對L1級系統的軟件開發和維護工作，上位機采用高速以太網與PLC通信。

廠房中設置控制柜，用于安裝電氣和儀表設備，方便引出的信號線連接到系統過程控制單元中的I/O模塊。所有電磁閥和電機控制都由PLC繼電器輸出端或輔助繼電器控制。在RH基礎自動化控制系統中，控制系統接入信號主要包括數字信號和模擬信號兩種類型，分別分為輸入和輸出端口：數字信號輸入/輸出端、模擬信號輸入/輸出端。

RH基礎級控制系統主要負責對現場設備的實時控制、數據信號采集、信息處理和設備邏輯狀態判斷等功能。本系統PLC控制軟件選用西門子公司Step7 V5.4編程軟件完成。PC機監控畫面選用VC++6.0或WinCC6.2完成，實時監測和控制生產過程。

2.3 L2子系統的設計與實現

設計L2級過程自動化系統主要依靠基于PC的標準軟件包完成。在對系統進行控制時，首先設計RH的工藝模型，使得煉爐與煉爐之間保持均勻的真空通氣環境，提高鋼水質量。一般情況下，服務器與各個客戶PC機之間選擇以太網通信，服務器采用RS232串口的方式與控制系統中子傳輸系統通訊，而與L1級自動化系統之間的通信則以高速工業以太網的方式為優，與各個終端之間以OPS方式進行通信。

開發出的軟件系統要求操作界面簡單，通過人工簡單的點擊鼠標即可完成控制設備的目的，通過選擇菜單下拉選項、彈出子窗口的顯示及進入信息、各操作界面之間的切換完成自動控制系統中各個子系統的功能。

L2系統模型包括各個子功能模塊模型：

對溫度的預報：采用預測機制，依據生產過程中采集的歷史鋼鐵水的溫度、含氧量、生產過程中的耗氧量、生產過程中的鋁消耗量及其他合金的消耗量等數據預測目前的鋼水溫度。

對碳的靜態推定：采用合適的預測手段，依據冶鋼過程中采集的歷史鋼水起始數據關系，預測當前生產鋼水中的含碳量。

對碳的動態推定：同上，也需要根據歷史鋼水起始含碳量及排放氣體的含碳量，預測當前鋼水中的碳的含量。

合金計算函數：需要測試鋼水中的成分含量，然后根據測出的當前值和預期值，計算所加各類合金成本值達到最低的成分重量。

產品成分檢測：根據經驗值，利用最初鋼水中各種成分及所需添加的合金量等數據信息，計算出當前生產鋼水中的成分。

3 測試與驗證

3.1 測試環境

L1子系統有2套西門子PLC控制站，2臺HMI服務器和2套公用客戶PC機且裝有WinCC監控軟件。1套裝有Step7編程軟件的工程師站，L1子系統的控制站分為主戰與分站，由PROFIBUS網絡方式進行通訊，而控制站與HMI服務器及HMI服務器與客戶PC機之間則以以太網的方式進行通信。

3.2 軟件模塊測試

（1）系統軟件測試

在測試環境中選用裝有Windows XP操作系統的HMI服務器、客戶PC機及工程師站，所有設備配備齊全，并且裝完所需系列軟件后，工作人員對各種實驗操作進行相應測試，檢查其工作狀態。

（2）CPU冗余切換測試

為達到系統冗余控制的要求，并且減少系統停機的時間，需要檢查系統正常運行的CPU出現故障時，系統是否能夠切換到另一CPU。

（3）通訊功能測試

PC上位機與PLC之間通信由上位機監控界面觀測設備狀態變化及工作情況判斷，通過上位機界面操作控制判斷工程師站與PC上位機之間的通訊，而判斷控制系統中主戰點與次站點則是由各工作部分指示燈來判斷。

（4）測試模擬信號輸入

由信號發生器從輸入端送入模擬信號量，然后利用Step7軟件的參數變量監測各輸入端的輸入信號是否正常，或通過監測界面中顯示的各終端的模擬信號顯示值來判斷輸入模擬信號的正確與否。

（5）測試模擬信號輸出

由手動控制監測界面中開關閥門的開關度，觀察開關閥門的反饋值是否與預先設定的數值相一致，利用這種方式判斷模擬信號的輸出和相應的系統控制回路是否正確，簡化了操作。

（6）測試數字信號輸入

人工操作系統現場設備箱上的控制開關或現場設備，通過觀察設備箱上相應的狀態指示燈、上位機監控界面中的操作方式及工作狀態等信息，判斷整個設備及輸入回路的工作狀態。

（7）測試數字信號輸出

通過Step7軟件控制各輸出端口，并觀察相應狀態指示燈，進而由繼電器控制現場設備，判斷繼電器當前開關狀態，確認設備當前工作狀態是否正常，從而判斷數字信號的輸出端和現場設備之間的連線是否工作正常。

（8）測試PLC操作程序

根據流程工藝及對設備的要求，由操作人員通過現場放置的操作裝置或WinCC監測界面完成相應操作，可以通過Step7編程軟件對控制程序進行監控檢查判斷是否滿足控制功能。

3.3 測試結果及分析

對于測試部分，文章只針對幾個重要測試內容的測試結果進行分析。

（1）CPU冗余切換功能

人為為系統某一正常運行的CPU制造故障，如果系統工作正常且并無信息丟失或報警/沖突信息丟失，則表明系統已經迅速及時的切換到另一CPU。測試結果表明，添加冗余的PLC控制系統能夠降低系統故障概率，提高系統可靠性。

（2）模擬信號輸入

選擇1#PLC中的11#次站系統中的第一塊模擬信號輸入端口為例，分析該模擬信號輸入端口測試結果，假定輸入端輸入信號為4～20mA的模擬信號。測試結果如表1所示：

表1 模擬量輸入測試結果

測試結果表明，該設備模板端口模擬信號輸入工作情況正常，現場設備之間連線正確，系統的工作過程正常。

（3）真空泵開關狀態

真空泵工作在真空模式下，通過它實現冶金過程中各模式下的真空狀態。通過測試確保真空泵正常工作，操作人員只需從上位機監控界面觀測各控制設備閥門工作狀態即可，并與現場人員記錄的開關狀態對比，測試結果如表2所示：

表2 真空模式下真空泵的開關狀態測試結果

測試結果表明，處于真空狀態下的設備閥門工作的狀態完全符合工藝生產標準要求。

4 結束語

探討分析RH精煉爐自動控制系統的工藝流程、工作原理、功能需求、工作流程等。詳細分析自動控制系統框架、一級子系統和二級子系統的設計方法及網絡結構，并對部分功能進行測試，結果表明，RH精煉爐自動控制系統具備高可靠性和實時性。

參考文獻

[1]劉建功，張釗，劉良田.武鋼 RH 多功能真空精煉技術開發[J]. 煉鋼，1999.

[2]虞明全.爐外精煉方法在我國煉鋼系統中的應用[J]. 工業加熱， 1997 （4）： 14-16.

[3]譚燕.北方集中供熱系統的控制形式及原理[J]. 黑龍江科技信息， 2011 （16）： 234-234.

[4]王昌才.RH 真空環流的過程控制[J]. 冶金自動化， 2007， 31（2）： 33-36.

[5]雷輝.RH 脫碳過程噴濺控制的 T 藝優化[C]//第十五屆全國煉鋼學術會議. 北京： 中國金屬學會. 2008.

[6]陳家祥.煉鋼常用圖標數據手冊[M]，北京，冶金工業出版社，1984.

[7]張先棹.冶金傳輸原理[M]，北京，冶金工業出版社，1988.

作者簡介：郭凱（1986-），山東濟南人，本科，助工，從事鋼鐵儀表自動化設計與維護。

王賓（1984-），男，山東省德州人，本科，從事電氣儀表自動化工作。

2.3 L2子系統的設計與實現

設計L2級過程自動化系統主要依靠基于PC的標準軟件包完成。在對系統進行控制時，首先設計RH的工藝模型，使得煉爐與煉爐之間保持均勻的真空通氣環境，提高鋼水質量。一般情況下，服務器與各個客戶PC機之間選擇以太網通信，服務器采用RS232串口的方式與控制系統中子傳輸系統通訊，而與L1級自動化系統之間的通信則以高速工業以太網的方式為優，與各個終端之間以OPS方式進行通信。

開發出的軟件系統要求操作界面簡單，通過人工簡單的點擊鼠標即可完成控制設備的目的，通過選擇菜單下拉選項、彈出子窗口的顯示及進入信息、各操作界面之間的切換完成自動控制系統中各個子系統的功能。

L2系統模型包括各個子功能模塊模型：

對溫度的預報：采用預測機制，依據生產過程中采集的歷史鋼鐵水的溫度、含氧量、生產過程中的耗氧量、生產過程中的鋁消耗量及其他合金的消耗量等數據預測目前的鋼水溫度。

對碳的靜態推定：采用合適的預測手段，依據冶鋼過程中采集的歷史鋼水起始數據關系，預測當前生產鋼水中的含碳量。

對碳的動態推定：同上，也需要根據歷史鋼水起始含碳量及排放氣體的含碳量，預測當前鋼水中的碳的含量。

合金計算函數：需要測試鋼水中的成分含量，然后根據測出的當前值和預期值，計算所加各類合金成本值達到最低的成分重量。

產品成分檢測：根據經驗值，利用最初鋼水中各種成分及所需添加的合金量等數據信息，計算出當前生產鋼水中的成分。

3 測試與驗證

3.1 測試環境

L1子系統有2套西門子PLC控制站，2臺HMI服務器和2套公用客戶PC機且裝有WinCC監控軟件。1套裝有Step7編程軟件的工程師站，L1子系統的控制站分為主戰與分站，由PROFIBUS網絡方式進行通訊，而控制站與HMI服務器及HMI服務器與客戶PC機之間則以以太網的方式進行通信。

3.2 軟件模塊測試

（1）系統軟件測試

在測試環境中選用裝有Windows XP操作系統的HMI服務器、客戶PC機及工程師站，所有設備配備齊全，并且裝完所需系列軟件后，工作人員對各種實驗操作進行相應測試，檢查其工作狀態。

（2）CPU冗余切換測試

為達到系統冗余控制的要求，并且減少系統停機的時間，需要檢查系統正常運行的CPU出現故障時，系統是否能夠切換到另一CPU。

（3）通訊功能測試

PC上位機與PLC之間通信由上位機監控界面觀測設備狀態變化及工作情況判斷，通過上位機界面操作控制判斷工程師站與PC上位機之間的通訊，而判斷控制系統中主戰點與次站點則是由各工作部分指示燈來判斷。

（4）測試模擬信號輸入

由信號發生器從輸入端送入模擬信號量，然后利用Step7軟件的參數變量監測各輸入端的輸入信號是否正常，或通過監測界面中顯示的各終端的模擬信號顯示值來判斷輸入模擬信號的正確與否。

（5）測試模擬信號輸出

由手動控制監測界面中開關閥門的開關度，觀察開關閥門的反饋值是否與預先設定的數值相一致，利用這種方式判斷模擬信號的輸出和相應的系統控制回路是否正確，簡化了操作。

（6）測試數字信號輸入

人工操作系統現場設備箱上的控制開關或現場設備，通過觀察設備箱上相應的狀態指示燈、上位機監控界面中的操作方式及工作狀態等信息，判斷整個設備及輸入回路的工作狀態。

（7）測試數字信號輸出

通過Step7軟件控制各輸出端口，并觀察相應狀態指示燈，進而由繼電器控制現場設備，判斷繼電器當前開關狀態，確認設備當前工作狀態是否正常，從而判斷數字信號的輸出端和現場設備之間的連線是否工作正常。

（8）測試PLC操作程序

根據流程工藝及對設備的要求，由操作人員通過現場放置的操作裝置或WinCC監測界面完成相應操作，可以通過Step7編程軟件對控制程序進行監控檢查判斷是否滿足控制功能。

3.3 測試結果及分析

對于測試部分，文章只針對幾個重要測試內容的測試結果進行分析。

（1）CPU冗余切換功能

人為為系統某一正常運行的CPU制造故障，如果系統工作正常且并無信息丟失或報警/沖突信息丟失，則表明系統已經迅速及時的切換到另一CPU。測試結果表明，添加冗余的PLC控制系統能夠降低系統故障概率，提高系統可靠性。

（2）模擬信號輸入

選擇1#PLC中的11#次站系統中的第一塊模擬信號輸入端口為例，分析該模擬信號輸入端口測試結果，假定輸入端輸入信號為4～20mA的模擬信號。測試結果如表1所示：

表1 模擬量輸入測試結果

測試結果表明，該設備模板端口模擬信號輸入工作情況正常，現場設備之間連線正確，系統的工作過程正常。

（3）真空泵開關狀態

真空泵工作在真空模式下，通過它實現冶金過程中各模式下的真空狀態。通過測試確保真空泵正常工作，操作人員只需從上位機監控界面觀測各控制設備閥門工作狀態即可，并與現場人員記錄的開關狀態對比，測試結果如表2所示：

表2 真空模式下真空泵的開關狀態測試結果

測試結果表明，處于真空狀態下的設備閥門工作的狀態完全符合工藝生產標準要求。

4 結束語

探討分析RH精煉爐自動控制系統的工藝流程、工作原理、功能需求、工作流程等。詳細分析自動控制系統框架、一級子系統和二級子系統的設計方法及網絡結構，并對部分功能進行測試，結果表明，RH精煉爐自動控制系統具備高可靠性和實時性。

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[5]雷輝.RH 脫碳過程噴濺控制的 T 藝優化[C]//第十五屆全國煉鋼學術會議. 北京： 中國金屬學會. 2008.

[6]陳家祥.煉鋼常用圖標數據手冊[M]，北京，冶金工業出版社，1984.

[7]張先棹.冶金傳輸原理[M]，北京，冶金工業出版社，1988.

作者簡介：郭凱（1986-），山東濟南人，本科，助工，從事鋼鐵儀表自動化設計與維護。

王賓（1984-），男，山東省德州人，本科，從事電氣儀表自動化工作。

2.3 L2子系統的設計與實現

設計L2級過程自動化系統主要依靠基于PC的標準軟件包完成。在對系統進行控制時，首先設計RH的工藝模型，使得煉爐與煉爐之間保持均勻的真空通氣環境，提高鋼水質量。一般情況下，服務器與各個客戶PC機之間選擇以太網通信，服務器采用RS232串口的方式與控制系統中子傳輸系統通訊，而與L1級自動化系統之間的通信則以高速工業以太網的方式為優，與各個終端之間以OPS方式進行通信。

開發出的軟件系統要求操作界面簡單，通過人工簡單的點擊鼠標即可完成控制設備的目的，通過選擇菜單下拉選項、彈出子窗口的顯示及進入信息、各操作界面之間的切換完成自動控制系統中各個子系統的功能。

L2系統模型包括各個子功能模塊模型：

對溫度的預報：采用預測機制，依據生產過程中采集的歷史鋼鐵水的溫度、含氧量、生產過程中的耗氧量、生產過程中的鋁消耗量及其他合金的消耗量等數據預測目前的鋼水溫度。

對碳的靜態推定：采用合適的預測手段，依據冶鋼過程中采集的歷史鋼水起始數據關系，預測當前生產鋼水中的含碳量。

對碳的動態推定：同上，也需要根據歷史鋼水起始含碳量及排放氣體的含碳量，預測當前鋼水中的碳的含量。

合金計算函數：需要測試鋼水中的成分含量，然后根據測出的當前值和預期值，計算所加各類合金成本值達到最低的成分重量。

產品成分檢測：根據經驗值，利用最初鋼水中各種成分及所需添加的合金量等數據信息，計算出當前生產鋼水中的成分。

3 測試與驗證

3.1 測試環境

L1子系統有2套西門子PLC控制站，2臺HMI服務器和2套公用客戶PC機且裝有WinCC監控軟件。1套裝有Step7編程軟件的工程師站，L1子系統的控制站分為主戰與分站，由PROFIBUS網絡方式進行通訊，而控制站與HMI服務器及HMI服務器與客戶PC機之間則以以太網的方式進行通信。

3.2 軟件模塊測試

（1）系統軟件測試

在測試環境中選用裝有Windows XP操作系統的HMI服務器、客戶PC機及工程師站，所有設備配備齊全，并且裝完所需系列軟件后，工作人員對各種實驗操作進行相應測試，檢查其工作狀態。

（2）CPU冗余切換測試

為達到系統冗余控制的要求，并且減少系統停機的時間，需要檢查系統正常運行的CPU出現故障時，系統是否能夠切換到另一CPU。

（3）通訊功能測試

PC上位機與PLC之間通信由上位機監控界面觀測設備狀態變化及工作情況判斷，通過上位機界面操作控制判斷工程師站與PC上位機之間的通訊，而判斷控制系統中主戰點與次站點則是由各工作部分指示燈來判斷。

（4）測試模擬信號輸入

由信號發生器從輸入端送入模擬信號量，然后利用Step7軟件的參數變量監測各輸入端的輸入信號是否正常，或通過監測界面中顯示的各終端的模擬信號顯示值來判斷輸入模擬信號的正確與否。

（5）測試模擬信號輸出

由手動控制監測界面中開關閥門的開關度，觀察開關閥門的反饋值是否與預先設定的數值相一致，利用這種方式判斷模擬信號的輸出和相應的系統控制回路是否正確，簡化了操作。

（6）測試數字信號輸入

人工操作系統現場設備箱上的控制開關或現場設備，通過觀察設備箱上相應的狀態指示燈、上位機監控界面中的操作方式及工作狀態等信息，判斷整個設備及輸入回路的工作狀態。

（7）測試數字信號輸出

通過Step7軟件控制各輸出端口，并觀察相應狀態指示燈，進而由繼電器控制現場設備，判斷繼電器當前開關狀態，確認設備當前工作狀態是否正常，從而判斷數字信號的輸出端和現場設備之間的連線是否工作正常。

（8）測試PLC操作程序

根據流程工藝及對設備的要求，由操作人員通過現場放置的操作裝置或WinCC監測界面完成相應操作，可以通過Step7編程軟件對控制程序進行監控檢查判斷是否滿足控制功能。

3.3 測試結果及分析

對于測試部分，文章只針對幾個重要測試內容的測試結果進行分析。

（1）CPU冗余切換功能

人為為系統某一正常運行的CPU制造故障，如果系統工作正常且并無信息丟失或報警/沖突信息丟失，則表明系統已經迅速及時的切換到另一CPU。測試結果表明，添加冗余的PLC控制系統能夠降低系統故障概率，提高系統可靠性。

（2）模擬信號輸入

選擇1#PLC中的11#次站系統中的第一塊模擬信號輸入端口為例，分析該模擬信號輸入端口測試結果，假定輸入端輸入信號為4～20mA的模擬信號。測試結果如表1所示：

表1 模擬量輸入測試結果

測試結果表明，該設備模板端口模擬信號輸入工作情況正常，現場設備之間連線正確，系統的工作過程正常。

（3）真空泵開關狀態

真空泵工作在真空模式下，通過它實現冶金過程中各模式下的真空狀態。通過測試確保真空泵正常工作，操作人員只需從上位機監控界面觀測各控制設備閥門工作狀態即可，并與現場人員記錄的開關狀態對比，測試結果如表2所示：

表2 真空模式下真空泵的開關狀態測試結果

測試結果表明，處于真空狀態下的設備閥門工作的狀態完全符合工藝生產標準要求。

4 結束語

探討分析RH精煉爐自動控制系統的工藝流程、工作原理、功能需求、工作流程等。詳細分析自動控制系統框架、一級子系統和二級子系統的設計方法及網絡結構，并對部分功能進行測試，結果表明，RH精煉爐自動控制系統具備高可靠性和實時性。

參考文獻

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[5]雷輝.RH 脫碳過程噴濺控制的 T 藝優化[C]//第十五屆全國煉鋼學術會議. 北京： 中國金屬學會. 2008.

[6]陳家祥.煉鋼常用圖標數據手冊[M]，北京，冶金工業出版社，1984.

[7]張先棹.冶金傳輸原理[M]，北京，冶金工業出版社，1988.

作者簡介：郭凱（1986-），山東濟南人，本科，助工，從事鋼鐵儀表自動化設計與維護。

王賓（1984-），男，山東省德州人，本科，從事電氣儀表自動化工作。