如何提高汽車沖壓件材料利用率探究

郭立新

摘 要：通過介紹汽車金屬沖壓件工藝措施和方法，改進提高材料的利用率，從而達到降低成本，提高經濟效益的最終目的。

關鍵詞：汽車；沖壓件；材料利用率

目前由于汽車市場的競爭日益激烈，怎樣有效降低汽車成本成為汽車制造企業重點研究內容之一，而汽車零部件中有大量的金屬沖壓零件，原材料成本又占了比較大的比重，一般一臺白車身重量在300-450公斤左右，若按材料利用率提高材料利用50%計算，需用耗費600-900公斤的材料，如若提高材料利用率1個百分點，則可結余6-18公斤材料，在競爭激烈的市場環境下，是一個相當有效的降低成本手段和方法，所以怎樣提高材料的利用率，其意義就變得重要起來。根據目前國內汽車生產的工藝水平，結合多年生產實踐經驗，淺析一下提高材料利用率的具體工藝措施和方法。

1 提高產品設計的工藝性和經濟性

產品設計時應充分考慮材料的合理利用，采用合理的總成分塊和零件結構，充分考慮產品的加工工藝性和經濟性。工藝人員在工藝性審核時，除審核期加工工藝性外，還要認真分析產品的經濟性，對材料利用率低的零件提出合理建議，并同產品設計員共同研究，改進產品的設計結構。合理的產品結構，是提高材料利用率的必要條件。

圖1

2 采用最經濟的工藝方法

工藝設計時，應合理利用材料，用最經濟的工藝方法加工合格的產品，合理的工藝設計，是提高材料利用率的重要環節其具體措施如下：

（1）優先采用少無廢料的排樣法沖裁

在確定排樣的工藝方案時，優先采用少，無廢料沖裁。如圖1。如產品結構不易于少無廢料沖裁時，工藝人員應同產品設計人員共同研究產品結構提出改進，以便取得更高的材料利用率。

（2）確定最佳的工藝排樣

工藝設計時應該做多種排樣方案進行比較分析在，從中選擇出最經濟利用率最高的排樣方案。確定落料搭邊時，在保證模具不受損傷和產品質量的前提下選用小的搭邊值。

（3）充分利用套裁

工藝設計時，根據材料的性能和零件的形狀、尺寸規格，要充分考量在某個零件產生的余（廢）料進行生產其它產品，可在落料序可同時沖出兩種零件，這樣不但可節約材料，也可節約工裝設計、制造費用及加工工時。也可考慮兩種或兩種以上零件套裁，達到合理利用材料的目的。如圖2利用套裁使原材料利用率由68%提升到73%。

圖2

（4）確定合理的工藝補充余量和修邊值

目前國內的汽車大型覆蓋件的工藝補充部分和修邊余量都給的比較大，因此在生產驗證調試時，在保證產品質量情況下，盡量減小工藝補充量和修邊的余料，從而達到節約材料的目的。

（5）優先采用對稱工藝設計

在工藝設計時，對于左/右對稱件和非對稱但形狀相似的中小型拉延件，應優先考慮一模兩件的工藝設計，在生產時，中間廢料的切斷最小寬度一般6-10mm，而單件拉延成型時，其壓料面、工藝補充部分及修邊余量尺寸一般在40-100mm左右，兩者比較，一模兩件工藝不但可節約可觀的材料，也相應的提高了生產的效率。

3 充分利用工藝的余料、廢料生產零件

工藝設計時要充分考慮利用邊角料及廢料。對于汽車沖壓件生產企業來說，利用相同材質和料厚的工藝廢料和邊角料生產制件，是提高材料利用率的最直接和簡單也是最重要手段之一。

4 選用定尺和備尺料生產

選擇訂購與沖壓件毛坯尺寸相應倍數的鋼板規格，可最大限度減少在排樣過程中邊角料的產生，進而提供材料的利用率。

5 控制降低廢品率

在生產過程中，產品的工藝穩定性差，廢品率高也是使實際材料利用率降低的主要原因之一，對于不穩定的零件，應根據該件的質量特性，進行工藝分析改進，使其能穩定生產，降低廢品率，從而節約材料的使用。

6 結束語

總之，金屬沖壓件的材料利用率與產品的結構，工藝設計密切相關，是材料利用率提高的必要條件，材料利用率的高低也是衡量工藝水平的重要標志之一。工藝設計水平高就會取得較高的材料利用率。另外生產中合理利用邊角廢料也是材料利用率提高的重要手段，也是達到降低成本，提高經濟效益的最終目的。

參考文獻

[1]李碩本.沖壓工藝學[M].機械工業出版社，1982.

[2]王孝培.沖壓設計資料[M].機械工業出版社，1983.endprint

摘 要：通過介紹汽車金屬沖壓件工藝措施和方法，改進提高材料的利用率，從而達到降低成本，提高經濟效益的最終目的。

關鍵詞：汽車；沖壓件；材料利用率

目前由于汽車市場的競爭日益激烈，怎樣有效降低汽車成本成為汽車制造企業重點研究內容之一，而汽車零部件中有大量的金屬沖壓零件，原材料成本又占了比較大的比重，一般一臺白車身重量在300-450公斤左右，若按材料利用率提高材料利用50%計算，需用耗費600-900公斤的材料，如若提高材料利用率1個百分點，則可結余6-18公斤材料，在競爭激烈的市場環境下，是一個相當有效的降低成本手段和方法，所以怎樣提高材料的利用率，其意義就變得重要起來。根據目前國內汽車生產的工藝水平，結合多年生產實踐經驗，淺析一下提高材料利用率的具體工藝措施和方法。

1 提高產品設計的工藝性和經濟性

產品設計時應充分考慮材料的合理利用，采用合理的總成分塊和零件結構，充分考慮產品的加工工藝性和經濟性。工藝人員在工藝性審核時，除審核期加工工藝性外，還要認真分析產品的經濟性，對材料利用率低的零件提出合理建議，并同產品設計員共同研究，改進產品的設計結構。合理的產品結構，是提高材料利用率的必要條件。

圖1

2 采用最經濟的工藝方法

工藝設計時，應合理利用材料，用最經濟的工藝方法加工合格的產品，合理的工藝設計，是提高材料利用率的重要環節其具體措施如下：

（1）優先采用少無廢料的排樣法沖裁

在確定排樣的工藝方案時，優先采用少，無廢料沖裁。如圖1。如產品結構不易于少無廢料沖裁時，工藝人員應同產品設計人員共同研究產品結構提出改進，以便取得更高的材料利用率。

（2）確定最佳的工藝排樣

工藝設計時應該做多種排樣方案進行比較分析在，從中選擇出最經濟利用率最高的排樣方案。確定落料搭邊時，在保證模具不受損傷和產品質量的前提下選用小的搭邊值。

（3）充分利用套裁

工藝設計時，根據材料的性能和零件的形狀、尺寸規格，要充分考量在某個零件產生的余（廢）料進行生產其它產品，可在落料序可同時沖出兩種零件，這樣不但可節約材料，也可節約工裝設計、制造費用及加工工時。也可考慮兩種或兩種以上零件套裁，達到合理利用材料的目的。如圖2利用套裁使原材料利用率由68%提升到73%。

圖2

（4）確定合理的工藝補充余量和修邊值

目前國內的汽車大型覆蓋件的工藝補充部分和修邊余量都給的比較大，因此在生產驗證調試時，在保證產品質量情況下，盡量減小工藝補充量和修邊的余料，從而達到節約材料的目的。

（5）優先采用對稱工藝設計

在工藝設計時，對于左/右對稱件和非對稱但形狀相似的中小型拉延件，應優先考慮一模兩件的工藝設計，在生產時，中間廢料的切斷最小寬度一般6-10mm，而單件拉延成型時，其壓料面、工藝補充部分及修邊余量尺寸一般在40-100mm左右，兩者比較，一模兩件工藝不但可節約可觀的材料，也相應的提高了生產的效率。

3 充分利用工藝的余料、廢料生產零件

工藝設計時要充分考慮利用邊角料及廢料。對于汽車沖壓件生產企業來說，利用相同材質和料厚的工藝廢料和邊角料生產制件，是提高材料利用率的最直接和簡單也是最重要手段之一。

4 選用定尺和備尺料生產

選擇訂購與沖壓件毛坯尺寸相應倍數的鋼板規格，可最大限度減少在排樣過程中邊角料的產生，進而提供材料的利用率。

5 控制降低廢品率

在生產過程中，產品的工藝穩定性差，廢品率高也是使實際材料利用率降低的主要原因之一，對于不穩定的零件，應根據該件的質量特性，進行工藝分析改進，使其能穩定生產，降低廢品率，從而節約材料的使用。

6 結束語

總之，金屬沖壓件的材料利用率與產品的結構，工藝設計密切相關，是材料利用率提高的必要條件，材料利用率的高低也是衡量工藝水平的重要標志之一。工藝設計水平高就會取得較高的材料利用率。另外生產中合理利用邊角廢料也是材料利用率提高的重要手段，也是達到降低成本，提高經濟效益的最終目的。

參考文獻

[1]李碩本.沖壓工藝學[M].機械工業出版社，1982.

[2]王孝培.沖壓設計資料[M].機械工業出版社，1983.endprint

摘 要：通過介紹汽車金屬沖壓件工藝措施和方法，改進提高材料的利用率，從而達到降低成本，提高經濟效益的最終目的。

關鍵詞：汽車；沖壓件；材料利用率

目前由于汽車市場的競爭日益激烈，怎樣有效降低汽車成本成為汽車制造企業重點研究內容之一，而汽車零部件中有大量的金屬沖壓零件，原材料成本又占了比較大的比重，一般一臺白車身重量在300-450公斤左右，若按材料利用率提高材料利用50%計算，需用耗費600-900公斤的材料，如若提高材料利用率1個百分點，則可結余6-18公斤材料，在競爭激烈的市場環境下，是一個相當有效的降低成本手段和方法，所以怎樣提高材料的利用率，其意義就變得重要起來。根據目前國內汽車生產的工藝水平，結合多年生產實踐經驗，淺析一下提高材料利用率的具體工藝措施和方法。

1 提高產品設計的工藝性和經濟性

產品設計時應充分考慮材料的合理利用，采用合理的總成分塊和零件結構，充分考慮產品的加工工藝性和經濟性。工藝人員在工藝性審核時，除審核期加工工藝性外，還要認真分析產品的經濟性，對材料利用率低的零件提出合理建議，并同產品設計員共同研究，改進產品的設計結構。合理的產品結構，是提高材料利用率的必要條件。

圖1

2 采用最經濟的工藝方法

工藝設計時，應合理利用材料，用最經濟的工藝方法加工合格的產品，合理的工藝設計，是提高材料利用率的重要環節其具體措施如下：

（1）優先采用少無廢料的排樣法沖裁

在確定排樣的工藝方案時，優先采用少，無廢料沖裁。如圖1。如產品結構不易于少無廢料沖裁時，工藝人員應同產品設計人員共同研究產品結構提出改進，以便取得更高的材料利用率。

（2）確定最佳的工藝排樣

工藝設計時應該做多種排樣方案進行比較分析在，從中選擇出最經濟利用率最高的排樣方案。確定落料搭邊時，在保證模具不受損傷和產品質量的前提下選用小的搭邊值。

（3）充分利用套裁

工藝設計時，根據材料的性能和零件的形狀、尺寸規格，要充分考量在某個零件產生的余（廢）料進行生產其它產品，可在落料序可同時沖出兩種零件，這樣不但可節約材料，也可節約工裝設計、制造費用及加工工時。也可考慮兩種或兩種以上零件套裁，達到合理利用材料的目的。如圖2利用套裁使原材料利用率由68%提升到73%。

圖2

（4）確定合理的工藝補充余量和修邊值

目前國內的汽車大型覆蓋件的工藝補充部分和修邊余量都給的比較大，因此在生產驗證調試時，在保證產品質量情況下，盡量減小工藝補充量和修邊的余料，從而達到節約材料的目的。

（5）優先采用對稱工藝設計

在工藝設計時，對于左/右對稱件和非對稱但形狀相似的中小型拉延件，應優先考慮一模兩件的工藝設計，在生產時，中間廢料的切斷最小寬度一般6-10mm，而單件拉延成型時，其壓料面、工藝補充部分及修邊余量尺寸一般在40-100mm左右，兩者比較，一模兩件工藝不但可節約可觀的材料，也相應的提高了生產的效率。

3 充分利用工藝的余料、廢料生產零件

工藝設計時要充分考慮利用邊角料及廢料。對于汽車沖壓件生產企業來說，利用相同材質和料厚的工藝廢料和邊角料生產制件，是提高材料利用率的最直接和簡單也是最重要手段之一。

4 選用定尺和備尺料生產

選擇訂購與沖壓件毛坯尺寸相應倍數的鋼板規格，可最大限度減少在排樣過程中邊角料的產生，進而提供材料的利用率。

5 控制降低廢品率

在生產過程中，產品的工藝穩定性差，廢品率高也是使實際材料利用率降低的主要原因之一，對于不穩定的零件，應根據該件的質量特性，進行工藝分析改進，使其能穩定生產，降低廢品率，從而節約材料的使用。

6 結束語

總之，金屬沖壓件的材料利用率與產品的結構，工藝設計密切相關，是材料利用率提高的必要條件，材料利用率的高低也是衡量工藝水平的重要標志之一。工藝設計水平高就會取得較高的材料利用率。另外生產中合理利用邊角廢料也是材料利用率提高的重要手段，也是達到降低成本，提高經濟效益的最終目的。

參考文獻

[1]李碩本.沖壓工藝學[M].機械工業出版社，1982.

[2]王孝培.沖壓設計資料[M].機械工業出版社，1983.endprint