如何降低大型Ⅰ型爐生產海綿鈦致密度

2014-05-07 04:49:44辜曉蕾

四川冶金 2014年2期

涂祥，辜曉蕾

（攀鋼鈦業公司，四川攀枝花 617000）

1 引言

鎂還原生產海綿鈦的基本原理是在氬氣保護下，向反應器內加入四氯化鈦與鎂反應，生成海綿鈦和氯化鎂。主要反應是:

目前國內最大的Ⅰ型還蒸爐為7.5t（示意圖見圖1），區別于國內較小的Ⅰ型爐及倒U型爐，該類爐型生產的海綿鈦產品致密度較高，裝通率較低。

還原結束后產物約為鈦55%、鎂35%、氯化鎂15%及少量的三氯化鈦和二氯化鈦。為除去還原過后的其余非鈦物，一般采用真空蒸餾的方法將海綿鈦中的鎂和氯化鎂分離除去。海綿鈦真空蒸餾的基本原理是基于鎂和氯化鎂在高溫下有較大的飽和蒸汽壓，而鈦在相同溫度下的飽和蒸汽壓較小。

當含有鎂和氯化鎂的海綿鈦長期恒溫在1000℃下，鎂和氯化鎂通過海綿鈦表面和毛細孔擴散被蒸發出去，采用冷凝夾套將蒸餾出的鎂和氯化鎂冷卻在容器器壁上供下次循環使用，使海綿鈦得到凈化。整個海綿鈦的生產過程，包括如上所述的物理及化學過程的控制對海綿鈦的致密度尤為重要。過高的致密度會對后期的海綿鈦加工過程影響較大，影響鈦材質量及收率。

圖1 Ⅰ型爐生產示意圖

2 海綿鈦高致密度的形成機理分析

2.1 還原過程加料影響

國內還原生產過程由于液面控制較低，故在還原初始階段加入反應器內的液體四氯化鈦進入高溫區會吸熱汽化，然后在液鎂表面之上的反應器壁上和液鎂反應。初期形成的海綿鈦粘附在反應器壁上，隨著反應的進行海綿鈦逐漸長大。而7.5t大型Ⅰ型還蒸爐由于設計產能較大，罐內加鎂完成后液面較高，反應空間僅為500mm，故鎂還原初期四氯化鈦不能得到充分的汽化，大部分為液液反應，根據還原四氯化鈦料速情況，熱量成正比增加。而還原過程采用的是中心加料方式加入的四氯化鈦集中在還原罐中部反應，熱量集中。因此，在中心表面料液集中反應的部位溫度最高，實測中心區域溫度范圍約為1200－1260℃。由于還原罐直徑較大，海綿鈦導熱性較差，不論強制散熱方式還是自然散熱方式，均只能帶走還原罐壁附近的熱量，中心區域熱量依然較大，溫度較高，致使生成的固態金屬鈦在高溫下燒結，形成硬心，導致海綿鈦產品致密度較高。

2.2 蒸餾過程溫度影響

蒸餾過程分為高速揮發階段及高恒溫階段兩個階段，其中高速揮發期時間較短，70%以上的蒸餾時間處于高恒溫階段，用于蒸餾海綿鈦毛細孔中的鎂和氯化鎂。海綿鈦長時間受約1000℃高溫及自重影響，海綿鈦內部結構不斷的收縮擠壓，而且蒸餾時間越長海綿鈦燒結、收縮擠壓情況越嚴重，使海綿鈦的結構更加致密。因此，蒸餾高恒溫時間長短與海綿鈦結構致密密切相關。

3 工藝改進試驗方案

3.1 還原過程料速調節

目前國內海綿鈦生產還原過程加料速度區間較大，范圍約在 280－480kg／h，在480kg／h的加料速度下，罐內中心加料方式產生的熱量較大，燒結情況較嚴重，故逐漸調節高料速階段的反應料速進行對比試驗，觀察海綿鈦產品的致密度情況。但過低的加料速度會降低海綿鈦成核速率，減小海綿鈦的活性中心，使反應生成的海綿鈦鈦坨致密。

試驗在Mkg／h的基礎上按每次40kg／h的料速逐漸減少高料速階段的加料速度。