以精益管理助推“動力芯”提質增效

丁建波

中核建中核燃料元件有限公司，作為我國最大的壓水堆核電燃料組件制造的領頭羊，產能位居世界前六的先進制造業，已為國內外多座核電站生產了8 000余組燃料組件。在管理提升活動中，在保持和發展核燃料元件制造實力行業領先優勢的前提下，對照國際一流企業標桿——法國AREVA羅曼廠，以建立“精益制造、績效考核、成本模型、人才管理和企業文化”機制為切入點，堅持“傳承與創新、以點帶面、人才優先、精益制造和精益管理”的原則，扎實有序地推進精益管理各項工作的開展，取得了良好成效。2013年，公司實現工業總產值455 682萬元，同比增長18.76%；實現工業增加值78 833萬元，同比增長21.47%；實現主營業務收入343 847萬元，同比增長7.38%；實現利潤總額19 205萬元，同比增長89.81%；實現EVA值14 363萬元，同比增長143.45%。2013年，公司被中核集團公司授予“2013年度先進單位”榮譽。

精于內，深入實施“兩個深度優化”

公司倡導止于至善管理思想，把深度優化作為提升公司發展質量的重要手段，以過程優化、及時優化為著力點，不斷提高精益管理水平，增強精益制造能力。

抓基礎過程優化，完善管理機制。針對核燃料生產化工轉化、粉末冶金、零部件加工、組件組裝、釓棒生產以及三廢、回收處理等主要生產工藝。改進工藝技術文件管理方式，新編了《工藝評審程序》，建立關鍵崗位的工藝技術文件定期評審機制，加強對關鍵過程的工藝監督190余次和監察18次，保證了工藝技術文件的適用性、可操作性，各工程生產工藝運行穩定。建立并規范產品編碼體系，對不同類型的元件成品實行工程化管理，對各環節產品的技術狀態進行識別、標識、跟蹤和審核，保證產品與設計要求一致。

加強產品質量控制，提高工作效率。針對各核電站對產品制造過程中的質量控制要求不同，公司全面分析產品監督放行流程和實施狀況，制訂優化實施方案，積極主動與用戶、設計代表溝通，分別約定文件審查點（R點）、實物見證點（W點）和停工待檢點（H點）工作內容，實施原材料、零部件、鑒定等的統一管理，監督放行流程優化已在中廣核的電站中正式實施。

加強招投標規范化、制度化建設，規范招標管理，制訂設備類、建筑工程類項目標準招標文件及一整套適用于招投標工作實際的標準表格、文檔模板，使整個招投標過程有據可查。完成招標54項，節約資金1 700萬元。

抓關鍵及時優化，提供全面保障。制度建設是精益管理的基石。根據公司重組新的要求變化和原有制度執行情況，完善整合，規范制度，進行梳理、修訂、發布，促使執行力和制度同步升級。編制《管理手冊》，明晰權責，促進組織效能。完善和創新人力資源管理方式，制定《首席工程師管理辦法》《青年優秀科技人才選拔管理辦法》等多項管理制度，提升公司生產發展動力。編制公司《勞動定額管理辦法》，逐步推進公司勞動定額管理標準化、定額方法標準化、定額工作標準化，由過去勞動定額、定員分散管理逐步轉向勞動定額、定員一體化管理。

規范安防環保管理，確保體系有效運行。編制《安全可視化規范及實施手冊》，積極推進安全可視化項目；推進環境、職業健康安全管理體系二合一，通過環境、職業健康安全二合一管理體系認證，取得認證證書。編制、下發《環境、職業健康安全管理手冊》及第二層次文件39份，確保程序適宜、有效；排查治理各類安全問題及隱患297項；完成安措項目24項，提高了生產設施的本質安全；重新識別、評估公司環境因素100項和危險源186項，其中重要環境因素48項，重大風險56項，制訂重要環境因素和危險源控制措施，確保核安全萬無一失。

形于外，著力打造“三大支撐體系”

全面縱深推進精益制造、精益管理需要體系的支撐，公司在堅持核安全第一的基礎上，與質量、安全環保、職工健康等體系標準融合，著力打造持續改進的質量體系、準時供應的生產體系、全員參與的改善體系三大支撐體系。

以持續改進質量管理體系為牽引，追求“零破損”。為適應規模化生產需求，滿足各核電站用戶對產品制造過程中的質量控制要求，公司全面修訂、發布、實施第七版《質量手冊》和第八版《核燃料組件、相關組件制造質量保證大綱》及第二層次管理程序54份，修訂發布各部門第三層次管理文件和作業文件3 000余份。建立新產品試制程序，將產品的研制過程納入質量管理體系，規范研制的過程管理和控制要求，保證了對試制過程的有效控制。在“以過程控制為主線，三大鑒定為特點”的現有質量管理模式基礎上，開展以“改進檢驗、監督、放行模式，建立數字化質量管理信息系統”的對標工作，以早日達到“鑒定長期化，放行數字化”的目標。2013年公司實現了產品一次交驗合格率100%和現場交付合格率100%的質量目標，原輔材料受控率、質量考核指標完成率、合同履約率、顧客意見響應率均為100%，產品質量穩定受控。順利通過裝備承制單位資格續審和新時代認證中心質量管理體系認證審核。

以準時供應為基本要求，生產組織力求“兩精三細”（精心管理、精確決定、細化目標、細致工作、細節關注）。實施周計劃目標跟蹤管理，生產計劃精確到日，實現生產計劃對生產線的精確指導；采取周作業目標跟蹤卡，全面控制生產進度，做到生產有條不紊，生產全過程受控，保證了核品生產線各種中間產品的生產、檢驗、數據上報、放行、轉移等各個環節高效、連續運行。生產計劃達成率平均提高16%；設備故障率平均降低6%；人員效率平均提升21%；生產周期平均縮短20%。構建支持決策、管理、業務、生產和控制為一體的信息化系統，實現物流、資金流和信息流的融合與同步。實施核燃料元件零部件庫管系統的研發應用，實現了手工臺賬的電子化和作業優化，使零部件從產出、放行、庫存、消耗各環節的信息貫穿和透明管控，較大程度提高了零部件周轉效率。開發建設專項工程質量跟蹤信息管理系統，實現了專項工程芯塊、燃料棒、燃料組件和相關組件生產過程信息、質量信息、關鍵制造工藝（如焊接）信息的采集、錄入、跟蹤、查詢、統計分析，特別是實現了對燃料棒生產過程逐支標識、全程跟蹤建檔。endprint

以建立全員參與的改善體系為目標，開展精益制造理念、精益管理工具學習應用培訓。編輯精益思想相關知識學習資料，在公司局域網上傳精益管理教程，為員工提供學習交流平臺。舉辦GJB 9001B—2009暨內審員培訓、核安全文化建設專項培訓、放射性同位素與射線裝置管理專項培訓、TPM專題講座培訓、工程項目管理（Project2007/2010）應用培訓，組織精益管理示范點建設單位領導參加國資委《企業文明》雜志社舉辦的“管理提升與企業軟實力建設培訓班”，組織參加華制國際舉辦的精益標桿專題學習，使管理提升活動深入人心，變成干部員工的自覺要求和自我行動。開展專題活動，發動全體職工為精益管理出謀劃策，共征集合理化建議119項，評審精益成本管理項目63項，組織開展管理改善案例征集活動，共征集專業管理與改革改制、現場精益管理、6S管理、信息化改進與節能降耗及工藝改進等管理改善案例49份，形成了全員參與精益管理提升的文化和氛圍。

益于效，扎實開展“三項基礎活動”

公司注重精益管理活動的基層性、實踐性和實效性，堅持重心下移，同策劃、同落實、同考核，注重全過程覆蓋，明確了安全環保、質量管理、生產管理、科研創新和技術改進、精益成本管理等9大類、93項重點工作的類別、責任部門、內容、業務事項、責任崗位、目標和措施；制定了精益管理專項提升計劃及《核品生產線推進精益管理實施意見》，以生產現場的改善提升為核心，將精益生產方式的理論實踐化，將精益生產工具的應用規范化，將現場改善提升的目標具體化，通過開展6S、TPM、班組建設等活動，向管理要效益、要水平、要發展。

推行6S管理，提高現場管理水平。編制《6S管理制度》，采取“定點攝影”等方式，曝光6S檢查中發現的問題，展示通過積極整改后取得的改善成果；及時進行6S管理活動經驗交流，取長補短、共同提高。建立、完善清潔度管理程序和庫房管理程序，按產品清潔度的影響程度將現場劃分為三個區域，針對不同的區域規定不同的清潔度要求，各車間建立工作區清單和清潔部件防護清單，確保產品、專用原料、材料、設備和計量器具放置于受控區域，所有標識清晰、正確、一致。組織清潔度達標專項勞動競賽，開展清潔度管理監督檢查和專項監查71次，發現不符合項105個，限期整改，使生產現場清潔度和產品防護得到較大改善。組件組裝車間制作生產現場6S展板60塊，全面清理和更換生產現場工作區域標識，在各崗位張貼警示、制作規范操作和安全操作的提示標識牌126個，并對一些物項進行定置管理。

推進TPM，提高設備保障能力。編制《推行TPM提高設備保障能力方案》，明確責任部門、策略目標、作業重點、主要內容和實施范圍，以全效率、全系統和全員參加，實現自主維修；修訂、完善設備管理程序文件和設備規程、生產線檢修大綱、年度檢修計劃以及維修部門的維修計劃，制訂各關鍵設備的工作標準，建立設備運行狀態檢查手冊和維護、維修后的檢查標準，落實設備點檢制度，提高設備狀態監控能力和維護、維修質量，通過事先預防來消除設備故障可能造成的各種損失，從而保證設備利用和生產效益的最大化。組織開展生產線設備運行風險分析評價活動，編制《生產線設備運行風險分析評價報告》，制訂保障措施有效降低和規避設備運行風險，確保了生產線設備的可靠性水平和產能保障能力。

強化班組建設，推動精益改善落地。公司制訂印發《班組管理辦法》及《班組管理考核意見》，對評價標準和流程進行優化。車間、班組每月開展自評，公司班組建設考核組每季抽查，年度集中檢查、評審和獎勵。在124個班組中評比表彰優秀班組6個，先進班組31個。開展班組長培訓，由6個職能部門對班組長進行生產、質量、安全、設備、班組建設、精益文化和人力資源等方面的指導，使精益思想落實到班組、現場，使班組建設工作步入良性發展軌道。公司以提升管理、降本增效為落腳點，開展專項提升活動，基礎管理不斷加強，降本增效成果顯著，有力地促進了企業持續、快速、健康、安全的發展。采用組合添加法擴大釓芯塊批單批重量，由8批的檢驗量減至4批，節約檢驗費119.73萬元。定期對庫存物資進行核實、清理和利庫，節約采購資金200多萬元。優化生產參數，降低投入成本，燃料棒焊接成品率比原來提高約0.66%，節約181支產品的材料投入，節約成本39.3萬元。采用阿克臘替代硬脂酸鋅制備UO2每年節約能源、檢修資金62萬余元。

（作者單位：中核建中核燃料元件有限公司）

（責任編輯：胡 正）endprint