蔣賽杰,俞水良,李開元
(1.同濟大學 鐵道與城市軌道交通研究院,上海 201805;2.慈興集團 技術中心,上海 201700)
隨著制造工藝的不斷提升,圓錐滾子軸承在汽車輪轂軸承領域的使用越來越廣泛。但由于輪轂軸承工作條件的復雜多變,對其壽命的計算一直是一個難點。之前的研究主要對外部載荷進行靜力學分析來獲得軸承的當量載荷,國內也有學者對角接觸球軸承輪轂單元的內部載荷進行分析并用于壽命計算[1-2],但針對圓錐滾子輪轂軸承在此方面所展開的研究并不多。
軸向力和徑向力通過輪轂軸承傳遞至車身,在得到車輪所受的徑向力Fr與軸向力Fa之后[1],為方便后續方程的建立,將車輪的受力點平移至輪轂軸承的中心(兩列滾子節圓中心點連線的中點),得到輪轂軸承所受外載荷,如圖1所示。

圖1 圓錐滾子輪轂軸承外載荷示意圖
需要注意的是受力點平移后,隨之產生了附加力矩M。由力學平衡得到輪轂軸承的外部載荷為
(1)
式中:Fa為輪轂軸承受到的軸向力;Fr為輪轂軸承受到的徑向力;M為輪轂軸承受到的彎矩;R為車輪滾動半徑;e為車輪受力中心與輪轂軸承中心的軸向偏移距離。
假設輪轂軸承內圈固定,外圈旋轉,車輪安裝在外圈上,則輪轂軸承在外部載荷Fa,Fx,M作用下會使外圈產生徑向位移δr、軸向位移δa和角位移θ。而與滾動體載荷有關的只是各個角位置φi處的套圈位移δai,δri。它們的關系如圖2所示(以外列軸承為例)。

圖2 套圈位移與滾子位移關系圖
由圖2可知,外列軸承可建立如下幾何關系

(2)
i=1,2,…,Z

同理,內列軸承有如下關系

(3)

套圈在平行于接觸線方向上的平移并不會擠壓滾子而產生載荷,因此,在得到套圈在各個滾子處的徑向與軸向位移后,需要將其在法向上的分量相加得到總的法向位移δni(即滾子的法向變形),如圖3所示(以外列軸承為例)。

圖3 滾子法向變形示意圖
由圖3可以看出法向位移與其軸向和徑向位移存在如下關系

(4)

需要注意的是,在此并未考慮由于角位移造成的滾子接觸應力分布不均勻的情況,而只是將套圈與滾子接觸線中點的位移作為整個接觸線平行移動的位移。因為圓錐滾子軸承剛度很大,力矩載荷更多是由2列滾子共同承擔,因此這種簡化可行。
在得到了法向位移之后,可使用有限長接觸理論得到各滾子的接觸載荷
(5)

(6)
(7)

圖4 滾子法向載荷分解示意圖
由于外列與內列在軸向力與力矩上有相反的位移關系,所以(6)式和(7)式在符號上并不完全相同。
在求出以上各分量的基礎上,分別建立軸向力、徑向力和力矩平衡方程為
(8)
(8)式是關于δa,δr和θ的多元非線性方程組,可采用DFP算法[5]進行數值求解。計算時需要注意:
(1)δa,δr和θ的值通常都非常小(<0.01),在迭代計算時初值一般選為0,若發生不收斂的情況,則可根據作用載荷的方向及大小對其值進行適當調整;
(9)
以某左后輪第2代圓錐滾子輪轂軸承為例進行計算,相應車型參數見表1。
汽車的行駛工況簡略分為左轉5%(ag=-0.25g,g為重力加速度,下同),直行90%(ag=0),右轉5%(ag=0.25g)3種[5]。根據文獻[1],先求出車輪的軸向力和徑向力,再由(1)式求得輪轂軸承的外部載荷,結果見表2。

表1 車型參數

表2 左后輪輪轂軸承的外部載荷
利用上述方法[6]可求解得到各滾子不同工況下的法向載荷(預調間隙為0),如圖5和圖6所示??梢姡饬休S承在左轉時滾子承受的載荷達到最大值2 776.5 N,而內列軸承則在右轉時出現最大載荷4 413.5 N。
以電動機負載率45%為例進行說明,建立直角坐標系,以抽油機懸點載荷利用率為自變量,以單井日耗電量為因變量進行散點圖繪制并進行二次多項式擬合,得到該組生產數據的二次多項式,如圖1所示。

圖5 不同工況下外列滾子承受的載荷

圖6 不同工況下內列滾子承受的載荷
各滾子的詳細計算結果見表3。

表3 各滾子承受的載荷
嚴格而言,表3中的載荷是滾子與外圈之間的接觸載荷,但由于圓錐滾子輪轂軸承的滾子半錐角都非常小(<5°),因此可將其看做圓柱滾子軸承,即滾子與外圈、內圈的載荷相等。
滾道的額定動載荷為[3]
(10)
式中:bm為額定壽命修正系數,向心滾子軸承取為1.1[7];λ為修正滾子邊緣載荷及應力集中而引入的修正系數,可取為0.38~0.8[3],考慮到國內滾子軸承的制造工藝,在此內、外圈均取λ=0.5;γ為壽命計算中間變量[3],由軸承的幾何參數決定;Dw為滾子直徑;l為滾子長度;雙算符的上、下分別對應于內、外滾道。經計算得
(11)
式中:Qci為內圈額定載荷(內、外列相等);Qce為外圈額定載荷(內、外列相等)。
(12)
式中:Qer為相對于作用載荷轉動的套圈;Qes為相對于作用載荷靜止的套圈。本例中的輪轂軸承外圈轉動。將表3中滾子承受的載荷數據代入(12)式即可得當量載荷,結果見表4。表4中的總當量載荷計算公式為
(13)

表4 套圈當量載荷 N
線接觸軸承的壽命L為
(14)
式中:Qc為額定載荷;Qe為當量載荷。
將(11)式求得的內、外圈額定載荷及表4中的當量載荷代入(14)式,分別得到外列外圈、外列內圈、內列外圈、內列內圈的壽命為
(15)
因此輪轂軸承總的壽命L為


(16)
轉化為里程數為25.4×104km,與輪轂軸承實際使用壽命相差不大,在可接受的范圍之內,計算有參考價值。
對輪轂單元進行預緊是其不同于2列軸承簡單加和的重要方面。輪轂單元預緊對其壽命的影響重大,所以在進行壽命計算時必須繪制預緊力-壽命特性曲線,只有在這一特性曲線非常明確的前提下才能使輪轂單元的壽命保持在一個較理想的范圍內。
圖7顯示了游隙在-0.04~0.06 mm內的壽命變化情況。當游隙為-0.015 4 mm(對應的預緊力為3 150.06 N)時壽命達到最大值28.51×
104km,相比于零游隙時的25.4×104km有了明顯的提高。

圖7 預載荷-壽命曲線
因為壽命在過預緊的情況下會有大幅度的下降,而欠預緊時變化平緩,所以在選擇預緊力(游隙)時應偏向欠預緊方向。圖7中陰影部分(游隙-0.02~0.02 mm)為較優的游隙控制范圍。
對某第2代圓錐滾子輪轂軸承進行了載荷分布求解及壽命計算,所得結果及分析表明:
(1)輪轂軸承在汽車轉向時內部載荷迅速增加,對左后輪而言,在左轉時外列滾子出現載荷的最大值,內列滾子的最大載荷則出現在右轉時;
(2)在相同的制造水平之下內列的內圈壽命最短,而外列的外圈壽命最長;
(3)輪轂軸承的壽命隨預緊力(游隙)的變化而呈現一單峰函數,適當的預緊(負游隙)可使輪轂軸承的壽命得到明顯的提高。