再熱器工作特點和熱偏差減輕方法

(國核電力規劃設計研究院,北京 100095)

0 引 言

隨著我國國民經濟的迅速發展，我國電力設備裝機容量以每年7%～8%的速率遞增，其中火電燃煤機組占有很大比重。中國的能源儲備和利用的結構預示：在未來很長的一段時間內以燃煤為主的能源結構形式不會改變；我們需要不斷提高燃煤發電的利用效率來改善能源緊張的情況及緩解“碳減排”的壓力。超超臨界燃煤發電技術是目前較容易規模化的燃煤發電技術。如何有效提高機組的循環效率是目前研發的重點，適當的溫度和壓力提高、二次再熱的引入都是為了盡可能提高機組循環效率的方式。

近年來隨著技術的提高，機組的參數達到主汽壓力28～35 MPa、溫度600 ℃，再熱汽溫620 ℃的等級，采用兩次再熱的汽輪機熱耗可在目前超超臨界的基礎上降低3%，汽機熱耗率可降低160～200 kJ/kWh。同時隨著一次能源價格的不斷上升，節能減排的動力將促使更多的國家投入二次再熱機組的開發和建設。然而在電廠實際運行中，再熱蒸汽溫度會不可避免地發生擾動，偏離設計值，從而影響機組的熱經濟性[1-3]。文中從再熱器的運行環境及工作特點分析，總結了再熱器熱偏差的原因。

1 再熱器的工作特點及系統布置

1.1 再熱器的工作特點

再熱器是設置在鍋爐內用于將汽輪機高壓缸排汽再加熱到所要求參數的部件。由管子和集箱組成。蒸汽和煙氣分別在管內、外流過。按傳熱方式的不同，再熱器可分為對流式和輻射式。對流式再熱器布置在對流煙道內，輻射式再熱器布置在爐膛內[4]。

再熱器的作用是將汽輪高壓缸的排汽再一次加熱，使其溫度與過熱汽溫相等或相近，然后再送到中、低壓缸膨脹做功。蒸汽再熱一方面可以增加蒸汽的做功能力，提高電廠的循環熱效率：另一方面也可以降低汽輪機排汽的濕度，提高末級葉片的安全性。同時在影響再熱汽溫的因素變化時，保證再熱汽溫處于正常的溫度波動范圍之內。

在蒸汽動力設備中，采用過熱蒸汽較采用飽和蒸汽有很多優點，因此在電力工業的長期發展過程中，不斷地提高蒸汽的初參數(如壓力和溫度)，以提高電廠循環的熱效率、節約燃料。但是，蒸汽溫度的進一步提高受到高溫鋼材的限制。只提高壓力而不相應地提高過熱蒸汽的溫度，會使蒸汽在汽輪機內膨脹終止時的濕度過高，影響汽輪機的安全。再熱循環的采用(相應地在鍋爐內裝置再熱器)，一方面可以進一步提高循環的熱效率(采用一次再熱可使循環熱效率提高約4%～6%，二次再熱可再提高約2%)，另一方面可以使汽輪機未級葉片的蒸汽濕度控制在允許范圍內。

再熱器的工作特點是：外部煙溫高，內部汽溫高，冷卻條件差，安全裕度小。

1.2 再熱器的系統布置

再熱器的外部的煙氣溫度很高，大約在600～1 200 ℃，越是靠近爐膛煙溫越高。再熱器的出口處工質是鍋爐中的最高溫度，所以它們的金屬管壁工作溫度很高。因此，再熱器的許多部分，特別是它們的末端部分需要采用價格較高的合金鋼，甚至不銹鋼。為了盡量避免采用更高級別的合金鋼，設計再熱器時，選用的管子金屬幾乎都工作于接近其溫度的極限值。這時10～20 ℃的超溫也會使其壽命下降很多。一般每超溫10 ℃，壽命降低一半。超溫嚴重時，還會造成爆管事故，使鍋爐被迫停爐。

再熱器的內部的蒸汽溫度也是比較高的，從飽和狀態互集汽聯箱出口的過熱狀態，蒸汽溫度變化范圍一般在320～540 ℃。有時為提高循環效率，降低燃料消耗，再熱器系統出口處的蒸汽溫度可達568～570 ℃。再熱器出口汽溫將隨鍋爐負荷的改變而變化。

再熱器管子壁冷卻條件比較差。而提高蒸汽流速會增大壓降，使蒸汽的做功能力下降，因此再熱器內的流速的選取必須綜合考慮管壁冷卻和壓降兩個因素。為了保證再熱器管子安全工作，在鍋爐運行中應保持汽溫穩定，因此再熱器必須有良好的汽溫特性和足夠的汽溫調節手段。一般電站鍋爐允許再熱器的最大壓降為0.2 MPa[5]。

再熱器實際上是一個中壓過熱器，再熱蒸汽的壓力較低，蒸汽的密度較小，放熱系數要比高壓蒸汽低得多。所以，再熱器在鍋爐中的布置位置是經過詳細計算的。當然，理論上可以采取提高再熱蒸汽流速的方法來增大其放熱系數，但受到阻力的限制。再熱器的流動阻力對循環熱效率有較大影響。據計算，再熱器阻力每增加0.1MPa，汽輪機熱耗就要增加0.28%[6]。所以，再熱器本身的阻力一般限制在9.2 MPa左右[7]。其質量速度也就不可能提高。這樣，為了保證再熱器管子的可靠冷卻，一般將其布置在溫度適中的煙氣區。整個再熱器系統為輻射-對流組合式系統，所以整個再熱器系統出口汽溫隨負荷的變化特性平穩。

綜上所述，再熱器在運行中主要應注意如下問題[8]：

(1)運行中應保持汽溫穩定，汽溫的波動不應超過額定溫度的+5～-10 ℃。

(2)再熱器要有可靠的調溫手段，使運行工況在一定范圍內變化時能維持額定的汽溫。

(3)盡量防止或減少平行管子之間的熱偏差。

2 汽溫特性

2.1 氣溫特性

再熱蒸汽溫度直接影響電廠的經濟性與安全性。汽溫每降低10 ℃會使循環熱效率降低0.5%。再熱器長期在超溫10～20 ℃下運行，其壽命會大大縮短，而且還會影響汽輪機的壽命。通常規定汽溫偏離額定值的范圍為+5～-10 ℃。 因為鍋爐不可能始終在設計工況下運行，汽溫變化不可避免，所以，掌握汽溫變化特性，運行時及時調節，顯得十分重要。

鍋爐負荷變化時，過熱器與再熱器出口的蒸汽溫度跟隨變化的規律，稱為汽溫特性，如圖1所示。

圖1 再熱器與過熱器汽溫特性曲線的比較1-過熱器汽溫特性曲線；2-再熱器汽溫特性曲線

再熱蒸汽溫度隨鍋爐負荷變化規律與過熱器相同，如圖1所示。只是，鍋爐負荷降低時，汽輪機高壓缸排汽溫度降低，再熱器入口汽溫下降。與過熱汽溫比較，對流式再熱器汽溫隨負荷降低而降低要嚴重些，相反，輻射式再熱器汽溫隨負荷降低而升高要平緩些。

由于輻射式和對流式的汽溫特性正好相反，同時采用輻射式和對流式聯合布置的過熱器與再熱器系統，可以得到比較平緩的汽溫特性。300 MW亞臨界壓力鍋爐采用包括有壁式、屏式和末級對流式組成的高溫布置再熱器系統，鍋爐負荷在50%至額定負荷范圍變化時，再熱蒸汽溫度都能維待額定值[9]。

以上介紹的是常規定壓運行方式下汽溫隨負荷變化特性。單元機組也可采用變壓運行方式，即汽輪機的調節汽門基本保持全開，機組負荷的改變依靠改變鍋爐出口蒸汽壓力來實現，但過熱汽溫與再熱汽溫仍維持在額定值。定壓運行時，汽輪機各級壓力和溫度都隨蒸汽流量成比例變化，一般負荷從額定值降到70%時，再熱器進口汽溫下降約30～50 ℃[10]。而變壓運行時，再熱器進口汽溫基本不變，其汽溫特性可以得到很大的改善。

在變壓運行方式下，負荷降低時，再熱器內蒸汽壓力隨著降低，蒸汽比熱容減小，加熱至相同溫度所需熱量減少，因此負荷降低時，過熱汽溫和再熱汽溫比定壓運行時易于保持穩定。

2.2 氣溫影響因素

影響汽溫的運行因素是多種多樣的，主要有鍋爐負荷、過量空氣系數、給水溫度、火焰中心位置、燃料性質、受熱面的沾污、鍋爐吹灰與排污等等，這些因素常常還可能同時發生影響。下面分別敘述各個因素對汽溫的影響[11]。

2.2.1 鍋爐負荷

如前所敘，再熱器一般具有對流汽溫特性，即鍋爐負荷升高(或下降)，汽溫也隨之上升(或降低)。

2.2.2 過量空氣系數

爐膛內過量空氣系數增大時，將使得爐內火焰溫度降低，爐膛水冷壁吸熱量減少，而使爐膛出口煙溫增加。同樣布置在爐膛內的輻射式再熱器的吸熱量減少，其出口汽溫隨過量空氣系數的增大而下降。

過量空氣系數增大還使燃燒生成的煙氣量增多，流過煙道的煙氣流速增大。對于對流式再熱器，由于對流傳熱系數和溫壓的增加，其出口汽溫也隨著升高。在鍋爐運行過程中，有時用增加爐內過量空氣系數的方法來提高汽溫，但這將以降低鍋爐效率作為代價。因過量空氣系數太大，鍋爐排煙熱損失將增加。

2.2.3 給水溫度

鍋爐運行過程中常常會因高壓加熱器停運等原因而使給水溫度降低。為保持鍋爐負荷不變，必須增加投入爐膛的燃料。與前面分析一樣，這將使得爐內煙氣量增加，爐膛出口煙溫增加。對于對流式再熱器出口蒸汽溫度將隨給水溫度的下降而升高。而對輻射式再熱器的出口汽溫影響很小，基本保待不變。一般鍋爐再熱器總體呈對流汽溫特性，若給水溫度降低過多，有可能引起過熱蒸汽超溫。通常采用降低負荷運行方法保證再熱器的安全。

2.2.4 火焰中心位置

鍋爐運行過程中，燃用煤質變差，負荷變化或磨煤機切換，改變擺動式燃燒器的傾斜角度等因素將導致火焰中心位置改變。

當火焰中心位置上移時，爐膛輻射吸熱份額下降，布置在爐膛上部和水平煙道內的過熱器與再熱器，會因為傳熱溫壓增加而多吸收熱量，使得其出口汽溫升高。

2.2.5 燃料性質

燃料種類直接影響著火和燃燒，燃油、燃氣時燃燒火炬短，火焰中心位置就低。揮發分高的煙煤與多灰劣質煙煤和無煙煤比，著火與燃燒容易，燃燒火焰也短些，火焰中心位置相對低些。火焰中心位置對汽溫的影響如上所述。

當燃煤的水分增加時，水分蒸發使得煙氣容積增加和火焰溫度略有降低，這將使得爐膛輻射吸熱下降，再熱器出口汽溫降低，而對流式再熱器出口汽溫上升。

2.2.6 受熱面的沾污

爐膛水冷壁結渣或積灰，使爐內輻射換熱量減少，爐膛出口煙氣溫度提高，會使得蒸汽溫度上升。若再熱器本身結渣或積灰，會因吸熱量減少而導致蒸汽溫度降低。

2.2.7 鍋爐吹灰與排污

當鍋爐進行蒸汽吹灰，或定期排污開放時，相當于鍋爐負荷增加，對汽溫的影響與負荷變化時相似。只是吹灰用蒸汽量少，定期排污排出的是飽和水，焓值低，因此對汽溫的影響較小。

表1 過熱汽溫影響的因素數據[12]

3 熱偏差及其減輕方法

3.1 熱偏差及其產生原因

再熱器是由許多并列管子組成的，管子的結構尺寸、內部阻力系數和熱負荷可能各不相同。因此，每根管子中蒸汽的焓增也就不同，這種現象叫做熱偏差。由于熱偏差的存在，有的管子的蒸汽溫度將超過平均汽溫，就有可能因個別管壁溫度超過安全極限產生燒損爆管事故。

對鍋爐安全運行威脅最大的是那些焓增最大的管子，這些管子稱為偏差管[13]。偏差管中工質的焓增加△ip與整個管組中工質的平均焓增△ipj之比稱為熱偏差系數，或簡稱熱偏差，熱偏差系數為：

式中：qp/qpj為吸熱不均勻系數；Hp/Hpj為結構不均勻系數；Gpj/Gp為流量不均勻系數。顯然，熱偏差系數φ越大，則管組的熱偏差越嚴重。偏差管段內工質溫度與管組工質溫度平均值的偏差越大，該管段金屬管壁平均溫度就越高。因此，必須使再熱器管組中最大的熱偏差系數小于最大允許的熱偏差系數，即管壁金屬溫度到達最高容許值時的熱偏差。否則，將會使管子因過熱而損壞。

隨著電站鍋爐容量的增大及蒸汽參數的提高，在鍋爐中越來越多地采用屏式再熱器，同時由于鍋爐相對寬度的減小，對流再熱器每片蛇形管束所采用的管圈數也相應增多。可見，對于整個管組，不僅存在屏(片)間熱偏差，且同時還存在同屏(片)熱偏差。屏式再熱式再熱器位于爐膛內或爐膛出口處的高溫區，受熱面的熱負荷很高，如屏過大，必將導致局部管子發生U形管圈的內外圈長度不等，可達結構不均勻系數等于1.02，同屏熱偏差影響的因素，必須予以足夠的重視。

對流式和壁式再熱器各平行管圈發生偏差，但采取改進措施，可使η等于l。因此，產生熱偏差的原因主要是吸熱不均勻與流量不均勻[14-18]。

3.1.1 吸熱不均勻

影響再熱器管圈之間吸熱不均的因素較多，有結構因素，也有運行因素。管外壁熱流密度不均勻直接導致再熱器并列管圈之間的吸熱不均勻。由傳熱原理知，管外壁熱流密度主要由高溫煙氣與管壁間的溫壓與傳熱系數決定，而煙氣溫度直接影響溫壓，煙氣流速是影響傳熱系數的主要因素。所以煙道內煙氣溫度場和速度場的不均勻是造成吸熱不均勻的主要原因，如圖2所示。

圖2 沿煙道寬度熱負荷的分布

3.1.2 流量不均勻性

影響并列管子間流量不均的因素也很多。例如聯箱連接方式的不同，由于制造和安裝上的原因而造成的管子的實際內徑不同，并行管圈間重位壓頭的不同和長度的差異等等。此外，吸熱不均也會引起流量的不均。

(1)吸熱不均勻的影響

再熱器并列管排兩端分別與分配(進口)聯箱和匯集(出口)聯箱連接，設蒸汽進入分配聯箱時壓力為p1，由匯集聯箱流出時壓力為p2。當不計聯箱中的壓力變化時，兩聯箱間的壓差用于克服管內流動阻力和兩聯箱之間的重位壓頭，即：

(2)

式中：Δρ為管子進出口差壓，Pa；ρw為管內蒸汽質量流速,kg/(m2·s)；v為管內蒸汽平均比容,m3/kg；L,dn為管子長度和內徑，m；λ為沿程摩擦阻力系數；∑ζ為管圈局部流動阻力系數的總和；h為管子進出口高度差，m。

上式中等號右邊最后一頂為管子進出口的重位壓頭，相對于管內流動阻力小得多。對于大多數在鍋爐上部懸吊布置的再熱器，它們的進口與出口聯箱差不多在同一高度，所以重位壓頭可以忽略。

(2)聯箱方式不同的影響

并列蛇形管一般均與進、出口集箱相連接，稱之為分配集箱和匯集集箱，所以各管進、出口之間的壓差與沿集箱長度的壓力分布特性有關，而后者取決于再熱器連接方式(如圖3，圖4所示)。由于聯箱中有靜壓的變化，在再熱器的入口、出口聯箱的連接方案不正確時，會使管圈兩端的壓差不均勻，這會引起流量不均和熱偏差。

圖3 再熱器的Z形連接方式

圖4 再熱器的U形連接方式

圖3為Z形連接方式，蒸汽由分配集箱左端引入，并從匯集集箱右端導出。在分配集箱中，沿集箱長度方向工質流量因逐漸分配給蛇形管而不斷減少。在其右端，蒸汽流量下降到最小值。其動能逐漸轉變為壓力能，即動能沿集箱長度方向逐漸降低而靜壓逐漸升高。如圖3中的p1曲線。與此相反，在匯集集箱中，靜壓沿集箱流動方向則逐漸降低。如圖3中的p2曲線。由此可知，在Z形連接管組中，管圈兩端的壓差△p有很大差異，因而在再熱器的并列蛇形管中導致了較大的流量不均。兩集箱左端的壓力差最小，故左端蛇形管中的工質流量最小，右端集箱間的壓力差最大，故右端蛇形管中工質流量最大，中間蛇形管中流量介乎兩者之間。

在U形連接管組中，如圖4所示，兩個集箱內靜壓變化方向相同，因此各并列蛇形管兩端的壓差△p相差較小，使管組的流量不均得到改善。

顯然，采用多管均勻引入和導出的連接方式可以更好地消除再熱器蛇形管間的流量不均，但是要增加集箱的并列開孔。

實際運用中多采取從集箱端部引入或引出，以及從集箱中間經向單管或雙管引入和引出的連接系統。其原因在于這樣的布置具有管道系統簡單，蒸汽混合均勻和便于裝設噴水減溫器等優點。由于鍋爐實際工作的復雜性，要完全消除熱偏差是不可能的。特別是在近代大型鍋爐中，由于鍋爐尺寸很大，煙溫分布不易均勻，爐膛出口處煙溫偏差可達200～300 ℃，而蒸汽在再熱器中的焓增又很大，致使個別管圈的汽溫偏差可達50～70 ℃， 嚴重時可達100～150 ℃以上[19]。但是必須盡量減小熱偏差來保證再熱器的安全運行。

3.2 熱偏差的減輕方法

除了在鍋爐設計中應使并聯各蛇形管的長度、管徑、節距等幾何尺寸按照受熱的情況合理的分配，燃燒器的布置盡量均勻；在運行操作中確保燃燒穩定煙氣均勻并充滿爐膛空間，沿爐膛寬度方向煙氣的溫度場、速度場盡量均勻，控制左右側煙溫差不過大；根據受熱面的污染情況，適時投入吹灰器減少積灰和結渣外，目前減少熱偏差的主要方法有以下幾種。

(1) 沿煙氣流動方向，將再熱器受熱面分成若干級，級間有集箱使蒸汽充分混合。

對某一級來說把受熱不同的管子引入同一集箱，再進入另一集箱，蒸汽在經過引出管時(或在集箱內)就會混合起來，并消除前面產生的熱偏差，使各級的熱偏差不會迭加及累積。

在同樣的熱偏差下，偏差管中焓增量超出平均焓增的大小為：

δ(Δi)p=Δip-Δipj=(φ-1)Δipj。

(6)

分級以后，由于每一級中工質的平均焓增減小，從而使焓增偏差的絕對值δ(Δi)p減小，并列蛇形管中的熱偏差相應減小。顯然，級分得越多，熱偏差就越小，一般參數越高的鍋爐再熱器的級數越多。根據經驗，將再熱器分組后，每一級中工質的焓增量一般不超過250～400kJ/kg，則可使熱偏差減小到允許范圍。

在蒸汽過熱過程中，隨著蒸汽溫度增加，其比熱容不斷下降，因而在最末級再熱器中，蒸汽比熱容最小，使得在同樣熱偏差的條件下，其溫度偏差最大。同時，考慮到末級再熱器中蒸汽溫度又最高，工作條件最差，因而末級再熱器的焓增更要小些，一般不宜超過125～200kJ/kg。這樣，對減小末級再熱器汽溫調節的遲滯性也有好處。

再熱蒸汽由于壓力低，比熱容更小，故各級再熱器焓增亦不宜過大。尤其是布置在爐膛和靠近爐膛高熱負荷區的再熱器或高溫對流再熱器，否則將產生比過熱器更大的汽溫偏差。

為了減輕因中間煙溫高、流速快、兩側煙溫低、流速慢所造成的再熱器熱偏差，通常沿煙道寬度方向進行分級，即將受熱面布置成并聯混流方式。把煙道橫向分成四段，這樣，如果總的沿寬度上的煙氣偏差較大，在分為四段后，每段的熱偏差就小了。

“交叉”的辦法是消除煙道左側溫度不均的有效方法，如圖5所示。在交叉時也要把再熱器分級，如果是交叉前后各一級，則希望此兩級過熱器的焓增基本上相同。如果左側煙氣溫度高，左側受熱面吸熱強，則可以在蒸汽離開第一級再熱器時使之左右交叉，原吸熱較強的蒸汽流到吸熱較弱的右側，原來吸熱較弱的右側的蒸汽流到吸熱較強的左側。在兩級焓增相差不多時，即可將熱偏差抵消。

(2)采用各種定距裝置。

鍋爐最大限度地采用了蒸汽冷卻定位管，各種型式的夾緊管及其他定距裝置。用以保證屏間的橫向節距及管間的縱向節距。并防止在運行中的擺動。可有效地消除管、屏間的“煙氣走廊”，減少熱力不均現象，如圖5所示。

圖5 再熱器中蒸汽流動交叉說明圖

此外，由于沿爐膛寬度方向煙氣溫度的分布不均勻，中間溫度高而兩側溫度低，故位于爐膛中間的屏輻射吸熱量較大，而且由于傳熱溫壓大，對流吸熱量也較大。故屏間熱偏差較高。為改善各屏受熱面之間的吸熱不均，有的鍋爐屏式受熱面采用了沿爐膛寬度方向的不等距布置。

(3)正確選擇聯箱的結構和連接型式。

如前所述采用U形連接比Z形連接具有較小的流量偏差，采用多點均勻引入和引出的聯箱連接型式可使靜壓變化達到最小。另外加大聯箱直徑、減小聯箱內蒸汽流速也可減小靜壓變化，從而減少管排的流量不均勻性。

(4)加裝節流圈。

根據管圈兩端的不同壓差在管子的入口處裝置不同孔徑的節流圈，增加管子的阻力，控制各管內蒸汽流量，使流量不均勻系數趨近于l。加裝節流圈還可以減小或消除重位壓降引起的靜壓變化。裝置節流圈將增加受熱面內蒸汽壓降，大容量高參數鍋爐再熱器允許壓降絕對值大，節流圈阻力影響不大。直流鍋爐和強制循環鍋爐常采用加節流圈的方法來分配流量。

利用流量不均勻來消除吸熱不均勻，也就是使熱負荷具有較高流速，使蒸汽焓增降低，減少熱偏差。如屏式再熱器受熱較強的外圈管采管徑或縮短管圈長度等方法使其管內蒸汽流速增加。輻射式受熱面根據壁面熱負荷分布情況分成并行的幾組，并控制每組中的蒸汽流量。

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