基于TMS320F2812的永磁直線電機伺服控制研究*

張 勇，姚藝華，盧琴芬

(浙江大學電氣工程學院，浙江杭州310027)

0 引 言

隨著機械加工行業的不斷發展，在直線驅動方面也提出了更高的要求，傳統的旋轉電機加上“齒輪+滾珠絲杠”的傳動方式逐漸被效率更高的直線直驅技術所代替。由于永磁直線伺服電機具有的高精度、快速響應、零傳動等優點，已成為直線直驅技術中的應用熱點。永磁直線伺服電機通常采用電流、速度、位置三閉環控制，獲取準確的動子位置是實現速度、位置環的基礎;同時矢量控制中的坐標變換也需要知道動子位置。如果動子位置檢測不正確，有可能會導致系統不能正常工作，甚至可能使電機產生振蕩甚至過流等現象。采用的位置檢測器件有:增量式光柵、絕對式光柵與霍爾傳感器等。綜合考慮成本與精度，采用最多的是增量式光柵。在位置環控制方面，一方面需要解決位置信號的準確計算問題;另一方面需要解決給定位置指令的精確跟蹤問題。

光柵的分辨率越高，伺服控制系統的控制精度越好。但在極距長、光柵分辨率高的情況下，一個電周期內控制系統需要接收很多的脈沖，如果只采用一般性能的DSP芯片，則有可能超過控制系統計數器的最大值，導致位置信號不能準確計算，因而增加硬件是一種常用的解決方案，如采用的是計數芯片來存儲電機位置信號［1］，優點是處理速度快，缺點是增加了系統成本。

伺服位置環用于實現電機跟隨位置給定的曲線，從而實現位置指令的精確跟蹤，其位置跟蹤誤差是衡量伺服系統的一個重要性能指標。國外在直線電機控制上應用了一些先進的算法［2-4］。國內在交流伺服系統數控機床上研究了減小軌跡跟蹤誤差的方法［5-7］。趙希梅等［8］提出一種較先進控制策略有效改善跟蹤系能，但只是限于仿真研究。

針對以上兩個問題，筆者在一個位置檢測采用海德漢公司LS477增量式光柵(分辨率為0.5 μm)，控制系統采用TI公司的TMS320F2812控制芯片的永磁直線電機平臺上進行研究，并提供有效解決方案。在位置計算方面，不采用計數芯片的方法，只利用軟件偏差累加的方法實現角度的準確計算。在閉環跟蹤方面，采用P+前饋復合控制的方法，并在實驗上進行驗證。

1 電機平臺

直線電機試驗平臺如圖1所示。

圖1 直線電機試驗平臺

驅動對象是平板永磁直線電機，電機參數為:極距τ =24 mm，動子質量 m=50 kg，相電阻 R=2.3 Ω，Ld=32.98 mH，Lq=40.03 mH，永磁體磁鏈 Ψ =0.386 Wb。位置檢測采用海德漢光柵尺LS477，其主要由光柵尺和讀數頭構成。

光柵尺LS477信號類型為增量式TTL信號，柵距為20 μm，讀數頭倍頻數為10倍，經過倍頻后的信號周期為2 μm，再經過DSP的內部QEP處理電路后，其測量步距為 0.5 μm，即直線電機每移動 0.5 μm，DSP內部寄存器T2CNT數值變化1。在實際的電機控制系統中，通過讀取T2CNT的值以獲得相應的動子位置角度，T2CNT與動子的角度對應關系如圖2所示［9］。

圖2 T2CNT與電角度對應關系

由圖2可以看出，假設T2CNT增計數，直線電機移動一對極距所產生的脈沖數為Pulse_Count，寄存器T2CNT數值由0逐漸變化到T2PR=Pulse_Count，即電角度相對應的0°～360°。TMS320F2812的周期寄存器T2PR數據類型為Uint16最大計數為0xFFFF。試驗平臺的永磁直線同步電機一對極距為48 mm，產生的脈沖數Pulse_Count=96 000，已經超過了最大計數0xFFFF，因此上述的對應關系已不存在。本研究提出的解決方法是采用軟件方法進行處理，而硬件上不增加額外硬件，只需要使用DSP內部自帶的編碼器采樣計數模塊。

2 動子位置計算

動子電角度的計算采用偏差累加的方法。由于DSP寄存器的數據類型為Uint16不能改變，程序中新定義一個int32的數據變量Total_PulseCount及Erro_PulseCount。程序的流程圖如圖 3所示。圖 3中T2CNT為假設的增計數。在過零點判斷時，根據圖2中t1、t2處計數值 OldT2CNT和NewT2CNT，可得到脈沖差值為Erro_PulseCount=T2PR+NewT2CNTOldT2CNT。

對于動子初始位置的確定，本研究采用預定位方式，為防止定位失敗，給定電機兩個互相垂直的電壓矢量，如使動子定位在A相軸線位置，則先后給定兩個電壓矢量，其位置為90°和0°，幅值為6 V，最終動子定位在0°電角度位置與A相相軸重合，定位成功。

試驗平臺的平板永磁直線同步電機在開環條件下1 Hz運行時，計算得到的電角度如圖4所示。電機運行1 s的時間，所對應的電角度變化為0°～360°電角度，即一個電周期，對應于1 Hz。

圖3 電角度計算流程圖

圖4 直線電機運行1 Hz條件下計算的電角度

3 伺服位置環控制原理

3.1 位置環原理框圖位置角度

計算準確后，就可以進行速度、位置環的控制。位置環給定指令形式可以是:位移、角度、脈沖數，三者都是等效的［10］。位置環的原理框圖如圖5所示。本研究給定位置與電機的實際位置進行作差比較，然后采用PI控制器參與速度、電流環的控制中，令電機按照給定的位置進行移動。

3.2 P控制時位置跟蹤誤差分析

永磁直線同步電機位置環的等效傳遞函數框圖如圖6所示。其穩態誤差為:

圖5 位置環原理控制框圖

式中:Go(s)—系統的開環傳遞函數，R(s)—系統的位置輸入給定指令。

圖6 位置環等效傳遞函數框圖

在設計位置控制器時，一般把速度環等價為一個一階慣性環節，直線電機機械模型已包含在速度環中，同時假設負載推力FL及直線電機的摩擦系數為零;一般令Kv=1，Kpp則由西門子的“最佳整定法則”確定一個較優值。

由式(1)可以看出，穩態誤差與輸入的指令形式有關。為了仿真不同輸入指令形式的影響，基于Simulink搭建了永磁直線同步電機的數學模型。給定3種典型的輸入指令，仿真了位置信號階躍給定、斜坡給定與加減速給定時的位置響應，其位置跟蹤誤差曲線分別如圖7～9所示。

圖7 階躍給定響應波形圖

圖8 斜坡給定位置跟蹤誤差曲線圖

為防止直線電機運行過程中產生過沖，一般采用的是梯形加減速位置曲線，即加速-勻速-減速模式。

圖9 加減速給定位置跟蹤誤差曲線圖

由圖7可以看出，在階躍給定時隨著比例系數的增大，系統的響應速度加快。由圖7～9可以得出:隨著比例系數的增大，位置跟蹤誤差逐漸減小，當然位置環比例系數不能無限制增大，否則會導致系統的不穩定。

3.3 P+前饋控制位置跟蹤誤差分析

P+速度前饋補償控制策略的等效控制框圖如圖10所示。

圖10 位置環前饋補償等效傳遞函數框圖

由圖10可以得出系統的閉環傳遞函數為:

理想條件是令G(s)=1，那么電機的輸出可以完全地跟隨給定的指令，因此，可以得出F(s)的表達式為:

由式(3)可以看出前饋函數由兩部分組成:一部分是速度前饋;另一部分為加速度前饋;系統的位置跟隨誤差傳遞函數為:

對于加減速位置給定曲線的勻速段，θ*(s)=v/s2，由此可得位置跟蹤誤差表達式為:

使用前饋補償控制位置跟蹤如圖11所示。由式(5)可以看出隨著前饋系數的增大，跟隨誤差會逐漸變小，與圖11顯示的仿真結果相吻合。由于仿真只采用了速度前饋補償，對于勻速段的跟蹤誤差影響比較顯著，勻速段誤差影響較小，最后接近于零。

圖11 使用前饋補償控制位置跟蹤誤差

4 試驗結果

實驗時，由于直線電機長度有限，為方便調試及觀察實驗現象，讓其做往復運動。直線電機往返運動給定曲線如圖12所示。在圖12顯示的位置給定曲線中，正向運行的最大位置是120 mm;加減速段加速度a=48 mm/s，運行距離為S=24 mm;恒速段運行速度v=48 mm/s，運行距離S'=72 mm。往返運行時間總共為10 s。

圖12 直線電機往返運動給定曲線

空載條件下的實驗位置跟蹤誤差曲線圖如圖13、圖14所示。從圖中可以看出，隨著比例系數的增大，位置誤差減小，當增加到一定程度時，通過電機運行的實驗現象可以看出電機明顯運行不平穩，進一步增大會導致電機的振蕩。因此采用前饋補償在大大減小誤差的前提下，最小的跟蹤誤差可以達到0.2 mm，電機還能穩定平穩地運行，達到了一個比較好的控制效果。

前饋補償控制在負載條件下(拖動5 kg重物)的跟蹤誤差圖如圖15所示，局部放大圖如圖16所示，顯然，隨著前饋補償系數的增加，跟蹤誤差逐漸變小，在Kv=10時跟蹤誤差達到了最小值，控制在±0.15 mm以內，但當Kv＞10時，跟蹤誤差又逐漸增大起來(如Kv=11的情況)，屬于過補償，不符合工程需要。因此，只要前饋系數選擇得當，就能夠大大縮小位置跟蹤誤差。

圖13 空載單獨采用P控制誤差跟蹤曲線

圖14 空載采用前饋補償控制

圖15 負載采用前饋補償控制

5 結束語

為了有效縮小位置跟蹤誤差，本研究針對永磁直線同步電機的位置環控制進行了相關研究:

(1)提出了通過軟件方法處理動子電角度的計算，無需額外硬件且實現了動子角度的準確測量;

圖16 Kp=0.4，Kv=10 位置跟蹤誤差

(2)位置環采用P+前饋控制算法，用來彌補單獨采用P控制的不足，從而進一步減小了誤差。

仿真與實驗結果都表明，P+前饋補償控制是一種減小跟蹤誤差的簡單有效的方式，且無需復雜的編程。

［1］艾 武，劉凌云，張代林，等.LS7266R1在雙軸位置信號檢測中的應用［J］.儀表技術與傳感器，2007(2):39-41.

［2］ALTER D M，TSAO T C.Optimal Feedforward Tracking Control of Linear Motors for Machine Tool Drives［C］.Proceedings of the Americal Control Conference，1995:210-214.

［3］OTTEN G，THEO J A，VRIES DE，et al.Linear motor motion control using a learning feedforward controller［J］.ASME Transactions on Mechatronics，1997，2(3):179-187.

［4］HOU BO-jie，GAO Jian-she，ZHOU Yun-fei.The Study of Feedforward Control Techniques of Linear Motor Guided by Air-bearing［C］.International Conference on Computer Distributed Control and Intelligent Enviromental Monitoring，2012:796-799

［5］滕福林，胡育文，黃文新，等.交流伺服系統位置跟蹤誤差［J］.南京航空航天大學學報，2008，40(6):815-819.

［6］金 釗，林寶君，冀群心.數控系統中伺服系統位置前饋控制器設計［J］.測控技術，2010，29(8):65-71.

［7］滕福林，李宏勝，吳愛萍，等.前饋控制對數控機床輪廓誤差的影響［J］.組合機床與自動化加工技術，2011，11(11):22-25.

［8］趙希梅，郭慶鼎.最優ZPETC在高精度直線伺服跟蹤控制中的應用［J］.沈陽工業大學學報，2006，28(1):49-53.

［9］高瑞昌，孫昌國.DSP在測速中的應用［J］.儀器儀表與檢測技術，2004，23(3):71-73.

［10］秦 憶，周永鵬，鄧忠華，等.現代交流伺服系統［M］.武漢:華中理工大學出版社，1995.