正昌鍛造：適應新形勢 謀求新發展

文／米文龍

向玉華·浙江正昌鍛造股份有限公司

黃朝江·瑞安市輕工業聯合會

正昌鍛造：適應新形勢 謀求新發展

文／米文龍

向玉華·浙江正昌鍛造股份有限公司

黃朝江·瑞安市輕工業聯合會

近年來不斷高漲的人工成本壓力和招工難問題越來越壓得鍛造企業喘不過氣來，加之外部競爭激烈的環境、用戶需求的不斷提升等，這一切都在逼迫著鍛造企業要盡快實現企業的轉型升級，以適應新形勢發展的需要。浙江正昌鍛造股份有限公司(以下簡稱“正昌鍛造”）面對嚴峻的行業形勢，積極響應市政府“人工換機器、普通換自動、單臺換成套、數字換智能”的四換工程要求，深入實施“機器換人”專項行動計劃，推進產業結構調整，淘汰落后的生產設備和工藝技術，著力突破關鍵瓶頸工序或技術，推進企業技術改造向機器化、自動化、集成化、智能化、生態化方向發展。

采用中頻感應加熱技術，實現節能化生產

以前，鍛造企業在加熱坯料時一直采用煤油爐加熱，但這種加熱方式已達不到當前環保和產品的質量要求，隨著政府對行業環保標準要求的逐年提高，用戶對產品質量要求的不斷提升，正昌鍛造適應形勢發展需要，結合用戶企業對大型汽車變速箱產品的高質量技術要求，將煤油爐加熱改成無油煙排放和無熱輻射的中頻感應加熱爐加熱。

浙江正昌鍛造股份有限公司董事長陳順增

正昌鍛造董事長陳順增向本刊記者介紹道：“鍛造行業之前一直采用煤油爐加熱坯料，在鍛造過程中坯料的加熱是一道關鍵的工序，而傳統的加熱方式對坯料的加熱溫度無法有效控制，操作工人只能靠經驗通過火焰的顏色來判斷坯料是否加熱到工藝要求的標準溫度，產品質量得不到保證。而且，經煤油高溫加熱后的坯料，它們的氧化皮一般都很厚，而這些厚厚的氧化皮會嚴重影響鍛件的質量，致使鍛件經常出現裂紋等質量缺陷。另外，煤油爐加熱產生的1000℃左右的高溫和排放出的粉塵會給操作工人帶來極大的人身傷害，同時燃燒后的煤油粉塵排放到大氣中，給周圍的居民和生態環境也會帶來嚴重的污染。而中頻感應加熱爐使用電來加熱，同時該設備也安裝了自動控制測溫儀等測量設備，可以按照工藝要求設定生產節拍，嚴格控制坯料的加熱時間和加熱溫度的準確度，對生產過程實行嚴格、精確的控制，減少氧化皮的產生，確保產品質量。同時，高溫熱輻射和粉塵也得到了有效的控制，每年環保部門檢測的粉塵指標都能順利達到標準要求。并且，加熱完的坯料是通過傳輸帶直接送到主機的工作區，這對坯料的碰傷起到了很大的防護作用。”

正昌鍛造的坯料加熱方式由煤油爐加熱改為中頻感應加熱爐加熱后，一方面，坯料的加熱溫度保持得比較穩定，加熱后坯料的氧化皮較少，鍛件質量的穩定性和表面的美觀性都得到了提高；另一方面，減少了操作工人的數量，極大地降低了操作工人的勞動強度，同時也改善了工作環境。

中頻感應加熱爐

引進的數控電動螺旋壓力機生產線

升級換代鍛造設備，實現精密化生產

為提升節能降耗水平，提高模鍛件的精度，正昌鍛造投入了800萬元資金對原有的雙盤摩擦壓力機進行了升級換代，引進了華中科技大學的高科技專利產品——J58K-250、J58K-400和J58K-630數控電動螺旋壓力機生產線。數控電動螺旋壓力機的節能效果突出，比傳統的雙盤摩擦壓力機可節約電能高達90%以上，以正昌鍛造統計的設備平均每月的用電量為例，630t雙盤摩擦壓力機為16500度/月，J58K-630數控電動螺旋壓力機為1600度/月；250t雙盤摩擦壓力機為7500度/月，J58K-250數控電動螺旋壓力機為620度/月。“雙盤摩擦壓力機每千克鍛件的用電量為0.48度，而J58K系列數控電動螺旋壓力機每千克鍛件的用電量僅為0.22度。不僅如此，J58K系列數控電動螺旋壓力機還大幅度降低了噪聲和粉塵污染。”陳順增進一步解釋說。

數控電動螺旋壓力機能精確調節能量和打擊行程，是生產精密模鍛件的理想裝備。這幾條數控電動螺旋壓力機生產線的投產運行，為正昌鍛造各種銅鍛件和其他小型鍛件的精密鍛造創造了良好的條件。

正昌鍛造在升級換代鍛造設備后帶來的驚人效益在同行業內引起了很大的反響，瑞安日報在《我市百家鍛造企業集體轉型升級》的專題報道中，就正昌鍛造“1元的電費帶來40元的產值”的典型事例予以了積極的評價。

與施耐德建立戰略合作關系，實現多樣化生產

在科學技術日新月異的今天，作為傳統行業的鍛壓行業，只有加快轉型升級，才能贏得生存發展的機會。如何由生產單一的汽摩配件轉型升級到生產多種類型的產品，這是正昌鍛造在發展中必須認真面對的重大課題。

2003年，世界500強企業——法國施耐德電氣集團在全球范圍內尋找電氣零部件的制造商，得知這一消息后，正昌鍛造雖然對電氣行業與電氣銅鍛件還較為陌生，但還是果斷決定抓住這一機遇。公司高層主動上門與施耐德在中國的采購商進行協商，表示愿意研發制造電氣銅鍛件產品(主要用于電氣柜上的低、中、高壓電氣產品）。

當時，施耐德在對正昌鍛造進行多次審核考察后，提出了一個非常苛刻的條件：必須在60天內試制出高壓產品配電柜的核心連接件。試制初期，由于原材料銅的質地較軟，對溫度控制的要求非常嚴格，正昌鍛造原有的鍛造設備和工藝根本無法達到要求，面對這一技術瓶頸，正昌鍛造毅然出資200萬元改造生產車間、鍛造生產設備和理化檢測設備，引進專業技術人才，對生產車間進行更精密的現場控制。結果，在施耐德技術人員的協助下，經過反復試制，正昌鍛造只用時48天就研制出了工藝參數、精度完全符合規定的核心連接件。

2004年，正昌鍛造正式與施耐德建立戰略合作關系，成為這家世界500強企業的長期合作供貨商。自此，正昌鍛造開啟了產品從單一走向多元化、從簡單走向復雜化、從粗糙走向精密化的奮斗征程。

謀求新發展，實施自動化生產

為適應客戶對產品質量、設備精密度、環境、安全等要求的提升，正昌鍛造不斷深化技術改造工程，2013年投資100萬元配備了自動控制測溫儀、自動三分選儀和CJHZ-Ⅱ熒光磁粉探傷檢測儀。

為施耐德生產的電氣銅鍛件

始鍛溫度與終鍛溫度的自動監控

采用自動控制測溫儀和自動三分選儀后，正昌鍛造完全實現了對數控電動螺旋壓力機上坯料始鍛溫度和終鍛溫度的精確控制，對達不到工藝要求溫度的坯料，自動三分選儀會自動進行分選，把不合格的坯料篩選出來，100%確保了產品質量。

自動三分選儀

以前，鍛造成形后的鍛件產品通過CDG-3000磁粉探傷檢測儀進行100%表面裂紋檢測，該設備操作時由操作工人手動上料，探傷檢驗員在暗室里對產品進行100%檢測，工作時間長、勞動強度大，探傷檢驗員容易出現視力疲勞而讓有裂紋的產品流向下道工序。為改善此情況，正昌鍛造將CDG-3000磁粉探傷檢測儀升級換代為CJHZ-Ⅱ熒光磁粉探傷檢測儀，鍛件上料后可按自動設定的流程進行檢測，通過傳輸帶自動將完成檢測的合格品輸送到合格品箱，極大地降低了工人的勞動強度，提高了工作效率。

升級換代前的磁粉探傷方式

升級換代后的磁粉探傷方式

考慮到招工越來越難、員工流失率較高、新員工操作不熟練而難以保證產品的質量等諸多不利因素，正昌鍛造計劃2014年投入200萬元改造鍛造機器人與數控電動螺旋壓力機的配置操作，采購四軸鍛造機械手替換操作工人。同時，為鍛造車間配備上下料機器人自動柔性搬運系統，從而實現鍛造生產過程的完全自動化。“使用上下料機器人自動柔性搬運系統可以很好地完成生產線上下料、工件翻轉、工件轉序等工作，具有效率高、產品質量穩定性好、柔性較好、可靠性高、結構簡單、易于維護等優點，可以滿足不同種類產品的生產，并且可以大大降低操作工人的勞動強度，將操作工人從繁重、單調的工作環境中解救出來。”陳順增解釋道。

結束語

相信不久后，隨著全自動化鍛造生產線的投產運行，正昌鍛造的生產實力、產品的市場競爭力和企業的整體形象將會得到全面的提升，其打造現代化科技型企業的步伐也將走得更加鏗鏘有力！