直徑≤600 mm的筒節卷制工藝

齊洪勤 隋 文 陳運輝

（北方華錦化學工業股份有限公司 遼寧盤錦）

1.原筒節制作工藝

在壓力容器制造中，筒體是主要受壓元件，過去公司受卷板機（滾徑200 mm，輥長1.8 m）能力的限制，筒體直徑＜500 mm時，一般直接采用無縫鋼管制作。直徑＞500 mm的筒體，一般采用鋼板卷制、焊接而成，由于直徑及板厚的限制，采用鋼板壓頭及預留直邊法。

（1）鋼板壓頭。卷制前端頭必須經過預彎，以適應由于卷板機上下滾軸有一定跨度不卷制盡頭而出現直段的現象。直徑≥700 mm的筒節采用在三輥卷板機上直接壓頭卷制。

（2）預留直邊法。直徑≤600 mm的筒節采用預留直邊法（筒體下料尺寸兩端各加長200 mm）在三輥卷板機上壓頭后，將直邊部分割去再成形的方法，坡口的質量沒有刨削加工高，影響焊接質量，且成本高，浪費嚴重。如不采用預留直邊法且不壓頭直接卷制，卷制后形狀如圖1所示。因冷作硬化現象及焊接應力，校圓后筒節的橢圓度及棱角嚴重超標。

有條件的單位使用液壓壓力機壓頭，或使用厚板預先彎弧再墊板壓頭的方法，前者公司條件不具備，后者準確度不高，不能多次利用且不能壓制厚板。在長期的摸索中，終于實現不壓頭、不采用預留直邊且成形后直徑≤600 mm的筒體，橢圓度及棱角均滿足技術標準要求，該方法下料方便、尺寸準確、效率高且節省制造成本。

圖1 不帶頭直接卷制后形狀

2.下料

筒節（板厚14 mm）如與封頭組對，在封頭切割機上把加工好的封頭切割至圖紙所要求的加工尺寸，并修磨好端口，盤好外周尺寸。用外周長減去π×1個筒節厚度，即為筒節實際下料尺寸。筒節如不與封頭組對，用內徑加上1個筒節厚度后乘以π，即為筒節實際下料尺寸，然后將下的料刨邊至實際尺寸及所要求的坡口形式。

3.改進筒節卷制工藝

（1）按圖2所示卷制成形。兩端鋼板各留200 mm不壓弧，即為直板。兩端直板后的壓弧在滾壓過程中要多壓一點，中間部位按正常情況滾壓，滾壓到兩端直板端卷攏。

（2）從三輥卷板機卸下，清除坡口及兩側20 mm范圍內的氧化皮、油污及其他有害雜質，露出金屬表面光澤，點固縱焊縫、兩頭加焊引弧板，因平板拼縫，其對口錯邊量能完全保證滿足要求，焊接縱焊縫，焊接時，因處于平焊位置，焊接質量容易保證。

（3）待筒節涼透后，重上卷板機，首先從平板處開始滾壓，根據圓筒的半徑大小，反復多次調節上輥，每次上輥下降5～10 mm，直至下調到校正曲率位置，再整個圓周滾圓，使焊后的筒體在校正曲率下滾卷2～3圈，使圓曲率均勻一致，而后逐漸卸載，使筒節在逐漸減少的校正載荷下多次滾卷，直到卸載完成。

經多年實際運用，直徑≤600 mm的筒節按改進的方法卷制后，筒節錯邊量、橢圓度及棱角滿足技術標準要求，為公司節剩大量鋼材且提高了工效。

圖2 采用新工藝不帶頭直接卷制后形狀