鉆孔灌注樁施工中導管堵塞事故的成因及處理

摘要：由于導管自身因素、混凝土拌合物原因、灌注時間過長等等原因，致使導管堵塞成為了鉆孔灌注樁施工中較為常見的質量事故。一旦發生導管堵塞現象，如不加以正確處治，嚴重的會影響成樁質量，甚至還會導致斷樁。為此，研究鉆孔灌注樁導管堵塞的原因、預防措施及其處治措施，顯得尤為重要。

關鍵詞：鉆孔灌注樁；導管堵塞；成因；處治措施

導管堵塞是指混凝土在灌注過程中發生混凝土灌注不下去的現象。由于鉆孔灌注樁施工大部分是在水下進行的，其施工過程無法觀察，因此不可控因素很多，梢不注意就會導致施工中出現一些質量事故。而導管堵塞作為其中一種較為常見的質量事故，也是最難解決的意外情況。一旦處理不當，則會影響成樁質量，甚至還會導致斷樁，延長工期和加大工程成本。為此，分析鉆孔灌注樁導管堵塞的成因，并針對各事故原因分析預防措施，最后提出導管阻塞的處治措施，對提高樁基礎的施工質量顯得尤為重要。

1鉆孔灌注樁導管堵塞事故的成因

1.1導管自身存在缺陷

1.所選的導管直徑過大，與鉆孔灌注樁的鉆孔直徑不匹配，從而阻礙了混凝土的上升速度，使混凝土在導管中停留時間過長而產生假凝現象，發生堵塞事故。

2.導管連接處法蘭盤漏水（滲水），或是導致管壁過薄而出現裂縫導致滲水，使得在灌注時水和泥漿滲入導管中，導致管內混凝土稀釋、離析，流動性降低，從而使導管堵塞。

1.2混凝土拌和物的原因：混凝土拌合物中砂率過小或砂粒徑過大，或水灰比不正確，或坍落度過大過小，導致混凝土流動性差；混凝土拌和不充分，含有雜質或夾有大塊的骨料，干稠、無流動性；混凝土中含有塊石、鐵絲或其他雜物；混凝土在導管內降落時砂漿與粗骨料分離，使粗骨料集中，均可造成堵塞事故。

1.3灌注中途停留時間過長。鉆孔灌注樁灌注過程不連續，中斷時間過長，導管內外的混凝土會出現假凝，水泥砂漿中的粗骨料沉淀，從而阻礙混凝土流動而堵塞導管。

1.4導管內混凝土被氣泡隔離。混凝土進入導管過快，致使導管內的空氣來不及排出被封在導管內，使得導管內混凝土中間被氣泡隔離，不能流動，從而導致混凝土灌注不下去，導管阻塞。

1.5導管埋置過深，管內的砼壓力無法超過管外的砼加泥漿的壓力，管內的砼無法下降，導管堵塞。

2預防鉆孔灌注樁導管堵塞的措施

2.1 針對導管法蘭盤滲水的預防措施：應選擇符合施工要求的法蘭盤對接螺栓，并對稱布置，要求其螺栓的數量應控制在6-8顆為宜；應嚴格控制法蘭盤膠墊的質量，其應具備良好的彈性和韌性，且其厚度應控制在4-5mm之間。在連接導管時，應事先將法蘭盤及其墊片清理干凈，確保其無污物，然后由2人一起對稱擰緊螺栓，擰到不能擰為止；在連接好法蘭盤后，應對其進行水密、承壓、抗拉試驗，以確保其無滲水現象。

2.2針對混凝土拌合物原因導致導管堵塞的預防措施：應嚴格控制混凝土拌合物原材料（水泥、砂、石、水質等）的質量，對進入施工現場的原材料，應檢查其出廠合格證、化驗報告、砂石化驗報告等。在選用原材料進行配置時，應選用標號不低于32.5MPa的水泥，粗骨料宜選用最大料徑不大于4cm的河卵石，且其粒徑應不大于導管內徑 1/6～1/8，細骨料宜采用級配良好的中砂（其細度模數宜為2.4-2.8）；應嚴格按配合比配置攪拌混凝土，且為了增加砼的流動性和延長其初凝時間，在拌合時應適當摻加減水劑和緩凝劑。拌合后要求混凝土的含砂率在40%～50%之間，其水灰比宜控制在0.5～0.6之間，坍落度控制在18-22cm之間。當拌合好的混凝土運至施工現場后，應對其均勻性和坍落度進行重新檢測，若不符合施工要求，應進行二次拌合，以確保其符合施工規范要求。

2.3針對導管內產生氣泡的預防措施：如果導管內的混凝土流通后，要連續不斷地灌注，保證施工的連續性，在卸導管時混凝土面盡量與上接料斗的法蘭盤相平或者高差不要太大，若有高差，在接儲料斗時，導管內的混凝土應填滿至法蘭盤后，再接儲料斗。另外，由于鉆孔灌注樁比較深、混凝土方量比較大，在施工中很難避免出現氣泡的質量問題，因此在施工中應盡量保證導管的更換頻率。

2.4在選擇導管直徑時，應考慮孔徑、鋼筋籠直徑、灌注混凝土方量等因素。導管直徑選擇過大容易刮鋼筋籠，造成灌注過程中鋼筋籠上浮；直徑過小，容易造成堵管、灌注時間長等。一般，如樁徑在1m以下，導管宜采用直徑在Φ200mm、壁厚6mm的無縫鋼管；若樁徑在1.0-1.5m之間，導管直徑宜控制在Φ230mm-Φ260mm之間；若樁徑在1.5-1.8m間，導管直徑宜控制在Φ260mm-Φ290mm之間；若樁徑大于1.8m，則導管直徑宜為Φ300mm。同時，在使用導管前應進行試拼、壓水試驗、承壓性和接頭抗拉強度的試驗，即被密封的導管在0.7MPa水壓下焊縫不得漏水，以防止導管進水。

2.5導管埋深不要太深，太深會增加灌注的阻力，但也不宜太淺，太淺則會增加拔管次數，增加灌注的時間和勞動強度。一般，導管埋深不能小于2m，最大埋深控制在 6m以內，一般控制在2～6m最佳。

2.6由于要避免在灌注過程中因機械問題、混凝土料供應不及時等原因而導致灌注中斷，在灌注開始前應檢查導管、砼灌車、攪拌機等設備是否正常，從而確保灌注的緊湊和連續性，嚴禁中途停工，以避免混凝土出現離析現象。

3鉆孔灌注樁導管堵塞的處理方法

3.1若導管底端處在混凝土中深的部位堵塞時，可以采用提升導管減輕水壓的辦法，或是上下抖動導管，或是在導管上安裝附著式振搗器等使隔水栓下落，一般可使混凝土灌注下去。

3.2若灌注水下混凝土不太深時（3m～4m）發現導管堵塞，無法灌注混凝土時，應趕快提升導管，置換出已灌注的混凝土，重新下新管再進行混凝土灌注。切忌當混凝土已無法灌注時仍強行灌注，這樣則可能會導致出現斷樁事故或是樁底的混凝土不夠，影響整個樁的施工質量。

3.3若在灌注的混凝土面距離地面小于5m時出現導管堵塞，混凝土無法灌注，應及時提出導管，根據實際情況可用調整護筒、大開挖、開挖護坡或圍堰開挖等辦法，直接抽水進行接樁。

3.4若灌注的混凝土面達到整樁的部位且距地面大于7m時出現導管堵塞，無法繼續灌注混凝土，此時采用開挖、抽水等方法又不能處理時，為拯救此樁，則可采用以下兩種辦法處理：

1.若水下混凝土未初凝，即應盡快清除干凈導管內的混凝土，并將導管處理好，及時插入已灌注的水下混凝土內，然后用吸泥和抽水的方式將導管內的水和沉淀物清出，再灌注混凝土。

2.若水下混凝土已初凝，第一種辦法不適用時，應采用直徑小于鋼筋籠直徑的鉆頭進行沖擊，換出碎渣，露出新鮮混凝土，再采用高標號（高于樁設計一個標號）混凝土重新壓水灌注。

4結束語

總而言之，造成鉆孔灌注樁導管堵塞事故的原因很多，在進行處理時須根據其發生的原因而采取針對性的措施。當然，在施工時應采取預防措施，盡量避免出現導管堵塞的情況，以確保樁基礎的承載力。施工中一旦發生了導管堵塞事故，在采取相應措施進行處治后，在接下來的施工過程中應對此樁做好無破損監測和取芯檢測，以確保樁基礎的順利施工。

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